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Página 6: DEFECTOS EN LA SOLDADURA
ELETTRA S.R.L.
6.0 DEFECTOS EN LA SOLDADURA - RECOMENDACIONES
Los defectos en la soldadura pueden evitarse prestando atención a las sugerencias que a continuación le proponemos.
POROSIDAD
Pequeños huecos en la soldadura, causados por la interrupción del flujo de gas o por la inclusión de pequeños objetos
extraños.
La solución es amolar la soldadura y rehacer la operación. Antes de esto, regular el flujo de gas (casi 12 litros /
minuto), limpiar muy bien la zona de trabajo y entonces inclinar correctamente la torcha mientras se suelda.
SALPICADURA
Son pequeñas gotas de metal fundido que provienen del arco de la soldadura. En pequeñas cantidades es inevitable,
pero se puede reducir al mínimo regulando bien la corriente, el flujo del gas y manteniendo limpia la torcha.
SOLDADURA ESTRECHA Y REDONDEADA
Es causada por el avance veloz de la torcha o bien por el gas mal regulado.
SOLDADURA ESPESA Y ANCHA
Puede ser causada por el avance muy lento de la torcha.
ALAMBRE QUEMADO DETRÁS
Puede ser causado por el avance lento del alambre, o por el pasa hilo de contacto flojo o consumido, alambre de baja
calidad, buza guía gas muy cerrada o corriente muy elevada.
ESCASA PENETRACIÓN
Puede ser causado por el avance muy veloz de la torcha, corriente muy baja o alimentación del alambre incorrecta.
PERFORACIÓN DE LA PIEZA
Puede ser causada por el movimiento lento de la torcha, corriente elevada, incorrecta alimentación del alambre,
polaridad invertida o por chaflanes y/o distancia entre los bordes excesivas.
FUERTE SALPICADURA Y POROSIDAD
Pueden ser causadas por una distancia excesiva de la buza guía gas a la pieza, suciedad sobre la misma o bien escaso
flujo de gas.
INESTABILIDAD DEL ARCO
Puede ser causado por tensión insuficiente, avance del alambre en forma irregular o gas de protección insuficiente.
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