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RECORDATORIO DE LA NORMA (EXTRACCIÓN DEL DOCUMENTO DE LA NORMA EN 50504)
Dentro de la norma EN1090, un generador de soldadura debe someterse a un control de sus parámetros de soldadura. Esta comprobación permite
emitir un «Constatación de Validación».
El procedimiento de validación siguiente se basa en la norma referente, EN 50504.
El objetivo de esta guía es asegurar un resultado de soldadura correcto y reproducible en el tiempo.
La validación de un equipo de soldadura según la norma EN 50504 es una comprobación de los rendimientos del producto en relación a sus ajustes.
La validación se realiza sobre 5 puntos de medida sobre la zona de ajuste. Sin embargo, es posible validar una zona de ajuste reducida si el cliente
lo requiere.
Seleccione la zona de validación/calibrado del control o del indicador instalado en la fuente de corriente como sigue:
a) la zona completa de control o del aparato de medida (ver nota);
b) una zona parcial de control o del aparato de medida;
c) los puntos seleccionado sobre la zona de control o del aparato de medida.
NOTA: Los valores máximos de la zona para los voltímetros y amperímetros están indicados por la tensión en vacío asignada y la corriente de
soldadura máxima asignada de la fuente de corriente.
Antes de efectuar la validación/calibrado, consulte con el fabricante, el cliente o el operador sobre las opciones b) o c).
Efectúe las medidas con el ajuste mínimo, con el ajuste máximo y en otros 3 puntos de igual distancia entre el mínimo y el máximo del rango
completo.
La medida se efectúa dos veces (medida «a» ascendente y medida «b» descendente) tras una duración de estabilización de los valores medidos
de 10 segundos. De antemano, se recomienda dejar el generador de soldadura en funcionamiento 5 minutos antes de efectuar el procedimiento de
validación.
La validación se debe realizar al menos cada año y tras cada reparación o modificación que pueda afectar los ajustes.
Solo una persona cualificada puede efectuar las medidas. Esta persona garantiza las condiciones de la prueba y la interpretación de los resultados.
Aconsejamos adquirir la norma y leerla antes de efectuar una validación.
En el caso de procesos particulares como el MIG Pulsado y el TIG AC, se pueden producir errores de medida por un mal uso o una selección de
herramientas de medida no adaptadas. Se debe consultar al fabricante del generador de soldadura.
Precisión de un equipo de soldadura
La precisión de los ajustes y o indicadores se determina por una clase, la cual viene determinada en función de los requisitos de soldadura (QMOS/
DMOS) y de las características del equipo de soldadura.
Tipo de validación: el tipo de validación puede ser de tipo Consistencia o Precisión.
- Tipo Consistencia: Validación sobre un aparato con un ajuste por potenciómetro
- Tipo Precisión: Validación sobre un aparato con un ajuste por pantalla digital
Esta clase se divide en 2 tipos llamados «Estándar» o «Precisión». Estas indican las tolerancias de los ajustes de soldadura res-
pecto a las medidas efectuadas e indicadas por el equipo de soldadura y sobre las herramientas de medida a utilizar.
Clase
Corriente (A)
Tensión (V)
Velocidad de hilo (m/min)
Indicador de medida analógico
Indicador digital de medida
Duración de validez máxima
6
MALETÍN DE CALIBRADO CALIWELD
Ajustes del equipo de soldadura
± 2,5% del ajuste máximo 0 y 25% del
ajuste máximo.
± 10% del valor real entre 25 y 100% del
ajuste máximo.
± 10% del valor real
Pantallas del equipo de soldadura
(de la corriente de soldadura asignada máxima y de
Herramientas de medida
Las herramientas de medida debe ser dos veces más precisa que la clase.
Estándar
Classe 2.5
2.5%
la tensión en vacío)
1 año
Precisión
± 1% del ajuste máximo 0 y 40% del
ajuste máximo.
± 2,5% del valor real entre 40 y 100% del
ajuste máximo.
± 2% del ajuste máximo 0 y 40% del
ajuste máximo.
± 5% del valor real entre 40 y 100% del
ajuste máximo.
± 2.5% del valor real
Classe 1
1%
(de la corriente de soldadura asignada máxima y de
la tensión en vacío)
6 meses
ES
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