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Masticación excesiva en la cara. Surgirá si la velocidad de soldadura es demasiado baja cuando el aglutinante se alimenta
demasiado y la corriente de soldadura es demasiado baja al hacer la capa de revestimiento. También debe recordar seleccionar el
número correcto de capas a realizar en la junta para que la última capa no constituya un desborde excesivo.
Inundaciones ocurren en el borde (en ambos lados) del material base y la cara de la soldadura o la raíz de la soldadura. La aparición de este defecto es el
resultado de una intensidad de corriente de soldadura demasiado alta, un arco eléctrico demasiado largo, el movimiento del electrodo es demasiado
estremecedor y la alimentación del aglutinante es demasiado lenta. Un diámetro demasiado pequeño del aglutinante también puede causar este defecto.
Cráter surge como resultado de un final incorrecto de la soldadura (alimentación demasiado lenta del metal de aportación
en la fase final de la soldadura), corriente de soldadura demasiado alta El problema del cráter no existe si la máquina de
soldar está equipada con un relleno de cráter. Funciona de tal manera que la corriente de soldadura se reduce hacia el final
de la soldadura. Aparecen grietas en el cráter, que pueden dañar toda la articulación. En ausencia de relleno de cráter, se
deben tomar breves interrupciones en la soldadura al final de la soldadura para llenar la cavidad. La soldadura de
estructuras hechas de elementos más gruesos requiere el uso de placas de salida, que deben retirarse después de que se
realiza la unión.
Burnout Ocurrirá si se realiza una soldadura de múltiples pasadas y al aplicar la segunda capa, debido a una corriente
demasiado alta o una soldadura demasiado lenta, la primera pasada se quema.
- derritiendo. Los lugares quemados deben cortarse y la soldadura debe realizarse nuevamente.
Cara cóncava reduce la sección transversal de la junta, lo que reduce su resistencia en este punto. Por tanto, conviene
añadir una capa más, recordando no hacerlo de forma que resulte un desborde excesivo del rostro. Esta capa adicional
debe aplicarse antes de que la junta se enfríe. De esta forma, evitamos la aparición de tensiones desfavorables
adicionales que reducen la resistencia de la soldadura.
Asimetría de soldadura es un defecto que se caracteriza por el hecho de que el eje de la soldadura no se encuentra en el eje de la ranura de
soldadura o (soldaduras en ángulo) recto hasta el punto donde se unen dos láminas. Esta desventaja reduce sustancialmente la resistencia de
la articulación y no puede ocurrir. Dicha junta debe lijarse con cuidado y realizarse repetidamente correctamente, aunque este tratamiento
(repetido) reduce sustancialmente la resistencia de la junta al calentar y enfriar repetidamente la junta.
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