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Cuanda la soldadura es regulada al mínimo, es necesario que la dimensión del arco sea pequeña. Esto se obtiene teniendo la antorcha lo más
próximo posible a la pieza para trabajar y con una inclinación de aproximadamente 60 grados. El largo del arco puede ser aumentado a medida que
se aumenta la intensidad de corriente, al máximo se puede llegar a una distancia de cerca 20 mm.
De tanto en tanto algunos defectos se pueden verificar en la soldadura. Estos defectos se pueden eliminar prestando atención de algunos consejos
que a scontinuación les proponemos:
Pequeños huecos en la soldadura, no disímil a aquellos de la superficie del chocolate, causados por la interrupción del flujo de gas o alguna vez por
la inclusión de pequeños cuerpos extraños. El remedio usual es molar la soldadura y rehacer la soldadura. Pero antes hay que controlar el flujo de
gas ( mas o meno 8 litros/minuto), limpiar muy bien la zona de trabajo y entonces inclinar correctamente la antorcha mientras se solda.
Pequeñas gotas de metal fundido que provienen del arco de la soldadura.
En pequeñas cantidades es inevitable, pero se puede reducir al mínimo regulando bien la corriente y el flujo del gas, y manteniendo limpia la
antorcha.
Es causada por el avance veloz de la antorcha o bien por el gas no bien regulado.
Puede ser causada por el avnce muy lento de la antorcha.
Puede ser causado por un avance lento del hilo, por la punta guia hilo aflojada y consumada, hilo de baja calidad, inyector guia gas muy cerrado o
corriente muy elevada.
Puede ser causado por un avance muy veloz de la antorcha, corriente muy baja o alimentación del hilo no correcta, polaridad invertida, chaflanes y
distancia entre las orillas insuficiente. Curar la regulación de los parámetros operativos y mejorar la preparación de las piezas a soldar.
Puede ser causado por el mivimiento demasiado lento de la antorcha, corriente demasiado elevada o no correcta alimentación del hilo.
Puede ser causado por una distancia excesiva del inyector guia gas de la pieza, suciedad sobre las piezas o bien escaso flujo de gas. Hay que
verificar los dos parámetros, recordando que el gas no debe de ser inferior a 7-8 litros/ min. y que la corriente de soldadura tiene que ser apropriada al
diámetro del hilo que se está utilizando. Es preferible tener un reductor de presión de entrada y de salida. En el manómetro de salida es posible leer
tambien la cantidad expresada en litros.
Puede
ser
causado
por
El hilo no avanza cuando la rueda
motriz gira
Alimentación del hilo disparado o
intermittente
Arco apagado
Cordones de soldadura porosos
La maquina cesa improvisamente de
funcionar después de un uso
prolongado
tensión
insuficiente,
avance
1) Sucio sobre la punta del inyctor guia hilo
2) La fricción del aspa desenvolvedor es excesiva
3) Antorcha defectuosa
1) Inyector de contacto defectuoso
2) Quemaduras en el inyector de contacto
3) Sucio en el surco de la rueda motriz
4) Surco en la rueda motriz gastado.
1) Mai contacto entre pinza de masa y pedazo
2) Corto circuito entre inyector de contacto y tubo guia
gas
1) Falda del escudo de gas causado por
incrustaciones en el inyector guiagas
2) Distancia y inclinacion equivocadá de la antorcha
3) Demosido poco gas
4) Pedazos humedos de aire caliente o otro medio
5) Pedazos con mucho oxido
La maquina está recalentada por un uso excesivo y
la protección térmica intervino
del
hilo
en
forma
irregular,
1) Soplar con aire comprimido o cambiar el inyector
2) Reducir
3) Controlar vaina guia hilo
1) Sustituirlo
2) Sustituirlo
3) Limpiarlo
4) Sustituirlo
1) Apretar la pinza y controlar las conexiones
2) Limpiar o bien sustituir inyector de contacto y
1) Limpias las incrustaciones
2) La distancia entre la antorcha y el pedazo tiene
3) Aumentar la cantidad
4) Secar con una pistola
5) Limar las piezas del oxido
10
gas
de
protección
inyector guia gas
que ser de 5 – 10 mm; la inclinación no menos de
60° con respecto al pedazo
Dejar enfriar la maquina por almenos 20 – 30
minutos
insufficiente.
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