SMW Autoblok SIN-S Serie Manual De Instalación, Uso Y Mantenimiento página 19

PRoBLEmE, URSACHEN UND LÖSUNGEN BEI SIN- ZYLINDERN
B) Eines der Maximaldruckventile (Nr. 15A) ist geöffnet. Dies kann durch
Verschmutzung oder durch einen unkorrekten Sitz der Druckfedern
entstehen. Versuchen Sie, das Ventil einige Male zu be- und entlasten,
indem Sie den Hydraulikdruck an- und abstellen. Sollte das Ventil immer
noch verklemmt bleiben, ist es notwendig, den kompletten Zylinder zu
demontieren, und die Innenteile der Maximaldruckventile zu ersetzen.
Normalerweise wird nur ein Teil des kompletten Zylinderhubs zur Betätigung
18
von Standardfuttern benötigt. Bei der Bestimmung der Länge des
Zugrohres achten Sie bitte darauf, daß die vordere Endposition im Zylinder
erreicht wird, die hintere Endposition im Spannfutter. Wenn das Zugrohr
falsch ausgelegt bzw. gefertigt wurde, macht der Spannzylinder nicht den
korrekten Hub, der für das jeweilig verwendete Futter notwendig ist.
19 Eine Verkürzung des Zylinderhubes und somit auch Verkürzung
des Backenhubes kann durch unbeabsichtigtes Lösen der
Zugrohrverschraubung erfolgen (sowohl von der Zylinderseite als auch von
der Futterseite). In diesem Fall schrauben Sie das Zugrohr wieder korrekt
ein und sichern Sie es gegen Öffnen.
20 Überprüfen Sie das Spannfutter auf evtl. Probleme.
21
Das Ansteigen der Öltemperatur wird nur sehr gering vom Spannzylinder
beeinflußt. Es wird hauptsächlich durch den Hydraulikkreislauf verur-
sacht. Eine korrekt arbeitende Hydraulikeinheit sollte auch unter Vollast
innerhalb eines Temperaturbereiches von 35° C - 65° C bleiben. Dies ist
der beste Temperaturbereich um mit dem Spannzylinder zu arbeiten.
Sollte die Öltemperatur im Betrieb über 70° C steigen ist es notwendig,
das Ölvolumen in der Hydraulikeinheit zu erhöhen oder einen Ölkühler zu
verwenden.
22 Überprüfen Sie den Ölstand in der Hydraulikeinheit. Ein zu niedriger
Ölstand verursacht höhere Temperaturen.
23
Eine unzureichende Schmierung des Spannfutters kann Geräusche
während des Spannvorgangs verursachen. Zerlegen Sie das Futter und
DEmoNTAGE UND ZUSAmmENBAU DER SIN- ZYLINDER
Demontage
A) Arbeitsschritte bevor der Zylinder von der maschine abgebaut wird.
a1. Reduzieren Sie den Hydraulikdruck auf ca. 10 bar während der Zylinder
betätigt wird.
a2. Bringen Sie den Zylinderkolben in Mittelstellung.
a3. Stellen Sie den Hydraulikdruck ab und lösen Sie die Zuleitungen sowie den
Leckölablauf.
a4. Blasen Sie mit Pressluft abwechselnd in die Anschlüsse und fangen Sie das
am jeweils anderen Anschluß austretende Öl auf.
a5. Demontieren Sie den Endschalterträger "19".
Es ist nun möglich, die komplette Einheit zu demontieren, ohne die
Einstellung der Wegekontrolle zu verändern. Achten Sie darauf, daß die
Zuleitungen und die Endschalter, die auf dem Halter montiert sind, nicht
beschädigt werden.
a6. Demontieren Sie den Spannzylinder von der Maschine und legen Sie ihn
sicher auf eine Werkbank.
B) Demontage des Kolbens.
b1 Demontieren Sie die Schaltscheibe "8".
b2. Entfernen Sie die beiden Entlüftunsstopfen "A" und "B" und die zugehörige
Dichtung (siehe Zeichnung auf Seite ..)
b3. Entfernen Sie die Schrauben "42" und "43" und den Flansch "2".
b4. Demontieren Sie den Drehzuführunsflansch "2".
b5. Demonteren Sie die Kolbeneinheit "31A".
b6. Öffenen Sie die Schrauben "40B" und demontieren Sie die Lagerabdeckung
"7" mittels der Abdrückgewinde.Jetzt können Routine-Wartungsarbeiten
durchgeführt werden.
C) Demontage der Hydraulik-Ölzuführung: nur bei Lagerschäden durchführen
Der Zylinder muß hierfür nicht von der Maschinenspindel demontiert werden.
c1. Öffenen Sie die Schrauben "40B" und demontieren Sie die Lagerabdeckung
"7" mittels der Abdrückgewinde.
c2. Ziehen Sie die komplette Einheit "5B" ab.
Achtung: die Lager haben einen leichten Preßsitz. Benützen Sie daher eine
Abziehvorrichtung.
c3. Demontieren Sie die Abdeckung "6B" und den Sicherungsring "38B".
c4. Demontiern Sie die Lager "37B" und gegebenfalls auch die Teile "46B" und "47B".
D) Wenn die maximaldruckventile ersetzt werden müssen, befolgen Sie
bitte folgende Anweisungen:
d1. Es ist möglich, nur die Innenteile der Maximaldruckventile 13/A zu ersetzen,
da das Gehäuse in den Kolben fest eingebaut ist.
d2. Messen Sie die Stellung des Verschlußstopfens, der die Vorspannungsfeder
in Position hält.
d3. Demontieren Sie den Verschlußstopfen. (Bitte beachten Sie, daß der
Verschußstopfen mit Loctite gesichert ist).
d4. Entnehmen Sie das Ventil und ersetzen Sie es durch neue Teile in der glei-
chen Reihenfolge wie Sie die alten Teile ausgebaut haben.
d5. Setzen Sie den Verschußstopfen in die gleiche Position wie unter Punkt c2
ein. Sichern Sie den Verschußstopfen mit etwas Loctite. Die Position des
Verschlußstopfens ist sehr wichtig, da diese die Vorspannung der Feder
beeinflußt und somit das Öffnen des Ventiles reguliert.
E) Zum Ersetzen der Sicherheitsventile verfahren Sie bitte wie folgt:
Der Zylinder muß hierfür nicht von der Maschinenspindel demontiert
werden.
schmieren Sie es mit dem vorgeschriebenen Fett ab.
Beschädigung oder Bruch des Zugrohres oder der Verbindungsgewinde
24
kann ebenfalls abnormale Geräusche verursachen. In diesem Fall sind die
beschädigten Teile unbedingt zu ersetzen.
Sollten Vibrationen auftreten wenn der Spannzylinder auf Druck
25
beaufschlagt wird (bei Verwendung von Kraftspannfuttern mit
Innenspannung oder Spannzangenfuttern), kann dies durch das
Durchbiegen des Zugrohres aufgrund der Druckbelastung entstehen. In
diesem Fall empfehlen wir den Einsatz von Stützringen aus Bronze oder
Kunststoff, die das Zugrohr am Innendurchmesser der Spindel abstützen.
26 Eine starke Geräuschentwicklung zwischen dem stationären
Ölzuführungsgehäuse und dem rotierenden Teil des Spannzylinders
deutet auf einen Verschleiß oder Beschädigung der Lager hin. Dies kann
durch verschmutztes Öl oder normalen Verschleiß hervorgerufen werden.
Ersetzen Sie die Lager, überprüfen Sie die Filter und ersetzen Sie gegebe-
nenfalls das Öl.
27
Überprüfen Sie den korrekten Rund- und Planlauf des Zylinders und des
Zylinderflansches (siehe Anbauanleitung Pos. 2).
28 Überprüfen Sie, ob sich durch Schläge des Stangenmaterials gegen die
Zylinderbohrung oder durch andere Vibrationen die Befestigungsschrauben des
Zuführflansch gelöst haben. Dies kann eine Exzentrizität dieser Teile verursa-
chen. Überprüfen Sie dieses Problem und beheben Sie es gegebenenfalls.
29 Überprüfen Sie das Zugrohr auf Unwucht, Rundlauffehler oder
Durchbiegung bei Druckbeaufschlagung. Bitte beachten Sie, daß die
Zugstange durch 2 Stützringe gegen Durchbiegung bei Druckbelastung
abgestützt werden muß.
30 Überprüfen Sie folgendes: Entspannen Sie das Werkstück, demontieren Sie
die Aufsatzbacken, das Futter, das Zugrohr, den Zylinder, die Flansche bis
keine Vibrationen mehr entstehen. Das zuletzt demontierte Teil muß dann
jeweils ausgewuchtet werden.
-
Bachten Sie bitte Zeichnung S. 28-29-30
e1. Am Außendurchmesser des Zylinders befinden sich die zwei
Verschlußstopfen der Ventile. Sie sind 180° gegenüberliegend angeordnet
(siehe Schnitt E-E).
e2. Demontieren Sie die beiden Stopfen "14" (siehe Zeichnung).
e3. Demontieren Sie die beiden Ventile mittels einer geeigneten Vorrichtung.
e4 Setzen Sie die neuen Ventile gemäß der Zeichnung ein.
e5. Setzen Sie die beiden Verschlußstopfen wieder ein.
Zusammenbau
A) Einbau der Kolbenstange (Teil "3A" Hinzuführungsflansch "2").
a1. Setzen Sie die Dichtung 2/2 leicht gefettet ein
a2. Montieren Sie die Kolbenstange in den Zuführflansch "2". Achtung:
Positionieren Sie die Maximaldruckventile so, daß sie in die Aussparungen
des Drezuführungsflansches eingreifen können. (Sie dienen auch als
Verdrehsicherungsstifte).
B) montage des Körpers (Teil "1").
b1. Fetten Sie die Dichtringe "26", "29" und "30" leicht ein.
b2. Setzen Sie den Zylinderkörper "1" so auf, daß die Buchstaben "A" zueinan-
der zeigen.
b3. Montieren Sie die Kolbenstange "3A" in den Zylinderkörper "1", bis die
Dichtung "27" in den Zylinderkörper eingefügt ist.
b4. Ziehen Sie den Zylinderkörper "1" und den Drehzufürunsflansch "2" mittels
der Schrauben "42" vorsichtig komplett zusammen. Achten Sie darauf, die
Dichtung "27" und "29" nicht zu beschädigen.
b5. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben "42" e "43" leicht an.
b6. Richten Sie den Zuführflansch "2" zentrisch zur Rotationsachse des
Körpers "1" aus.
b7. Ziehen Sie die Schrauben "42" und "43" über Kreuz mit dem korrekten
Drehmoment an und setzen Sie die Verschlußstopfen "A" und "B" wieder ein.
b8. Setzen Sie die Dichtung "25" mittels eines geeigneten Werkzeuges wieder
ein.
b9. Wenn das Drehzuführungsgehäuse "5B", demontiert wurde, moniteren Sie
die Einheit wieder gemäß den Anleitungen Punkt C.
b10. Montieren Sie die Abdeckung "7".
b11. Montieren Sie die Schaltscheibe "8".
C) montage des Drehzuführungsgehäuses der Hydraulikzuführung (Teil
"5").
c1. Montieren Sie die Lager "46B" und "47B"
c2. Montieren Sie den vorderen Radialdichtring "37B" in die Abdeckung "5B".
c3. Montieren Sie den Sicherheitsring "38B"
c4. Montieren Sie die Abdeckung "6B" auf dem Zuführunsgehäuse "5B" mittels
der Befestigunschrauben "40B". Zur Montage auf den Zylinder erwärnen
Sie bitte die gesamte Einheit um ca. +20° C.
c5. Montieren Sie die Abdeckung "7"
D) montage des Zylinders an die maschinenspindel.
d1. Beachten Sie die Anbauanweisungen, zentrieren Sie den Körper in Relation
zur Rotationsachse der Maschinenspindel und ziehen Sie die Schrauben mit
dem korrekten Drehmoment..
E montage des Endschalterträgers.
e1. Montieren Sie den Endschalterträger "19B" mit den Befestigunsschrauben
"40B". Achten Sie darauf, die Zuleitungen und die Endschalter nicht zu
beschädigen.
19