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Modo de empleo DL 3000
Fallo
El punto de soldadura del
láser no tiene una distribución
uniforme
El láser perfora profundamente
la pieza de trabajo, salpica
material.
El láser funde un agujero en una
chapa fina, a pesar de haber
ajustado una potencia inferior
La soldadura tiene grietas
Al soldar materiales diferentes:
se vaporiza el material A,
se funde el material B
Las piezas se deforman al ser
soldadas
Aviso
Parámetros habituales
Parámetros habituales
p. ej. 210 V 2 ms
Causa posible
* Vidrio protector sucio, salpicaduras
de soldadura sobre su superficie.
* Láser muy desajustado.
* Diámetro del foco demasiado
pequeño, o ajuste demasiado
elevado de la potencia
* La aleación tiene demasiada
proporción de bajo punto de fusión
El contacto térmico con la base es
insuficiente, se acumula el calor.
Se ha elegido una aleación de acero
con un contenido de C > 0,3%
* Punto de fusión material A
< material B
* El material A tiene una mayor
absorción del rayo láser que el
material B
Los puntos de soldadura
producen tensiones de
tracción en la superficie
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Solución
K, cambiar el vidrio protector
Servicio de asistencia
K, ajustar más grande
el diámetro del foco o
seleccionar una tensión
de soldadura inferior
K, elegir otra aleación
K, presionar y adaptar bien
el material en forma de
chapa, para que pueda
ceder el calor
K, elegir una aleación
de acero con un contenido
de C > 0,3% y seleccionar
eventualmente una duración
de impulso > 10 ms y un
diámetro de foco >1 mm.
K, aumentar relativamente
la parte de la mancha focal
sobre el material B con
respecto al material A y
seleccionar de nuevo los
parámetros
Paso 1: unir ligeramente el
material con algunos
impulsos
Paso 2: unir firmemente el
material soldando alter-
nativamente por dos caras.
No soldar profundamente
por una sola cara.
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