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MIG Schweißen
• Verbinden Sie die Masseklemme (5) mit dem zu
schweißenden Werkstück. Achten Sie darauf, dass
ein guter elektrischer Kontakt besteht.
• An der zu schweißenden Stelle muss das Werkstück
von Rost und Farbe befreit werden.
• Wählen Sie den gewünschten Schweißstrom je
nach
Schweißdrahtdurchmesser,
und gewünschter Einbrenntiefe.
• Führen Sie die Brennerdüse (7) an die Stelle des
Werkstücks, an der geschweißt werden soll und hal-
ten Sie das Schweißschutzschild vor das Gesicht.
• Betätigen Sie die Brennertaste (9) , um den
Schweißdraht zu fördern. Brennt der Lichtbogen,
fördert das Gerät Schweißdraht in das Schweißbad.
• Die optimale Einstellung des Schweißstroms ermit-
teln Sie anhand von Tests auf einem Probestück.
Ein gut eingestellter Lichtbogen hat einen weichen,
gleichmäßigen Summton.
• Bei einem rauen oder harten Knattern schalten Sie
in eine höhere Leistungsstufe (Schweißstrom erhö-
hen).
• Ist die Schweißlinse groß genug, wird der Brenner
(8) langsam an der gewünschten Kante entlang-
geführt. Der Abstand zwischen Brennerdüse und
Werkstück sollte möglichst kurz sein (keinesfalls
größer als 10 mm).
• Gegebenenfalls leicht pendeln, um das Schweißbad
etwas zu vergrößern. Für die weniger Erfahrenen
besteht die erste Schwierigkeit in der Bildung eines
vernünftigen Lichtbogens. Dafür muss der Schweiß-
strom richtig eingestellt werden.
• Die Einbrenntiefe (entspricht der Tiefe der Schweiß-
naht im Material) sollte möglichst tief sein, das
Schweißbad jedoch nicht durch das Werkstück hin-
durch fallen.
• Ist der Schweißstrom zu niedrig, kann der Schweiß-
draht nicht richtig abschmelzen. Infolgedessen
taucht der Schweißdraht immer wieder in das
Schweißbad bis aufs Werkstück ein.
• Die Schlacke darf erst nach dem Abkühlen von der
Naht entfernt werden. Um eine Schweißung an einer
unterbrochenen Naht fortzusetzen:
• Entfernen Sie zuerst die Schlacke an der Ansatz-
stelle.
• In der Nahtfuge wird der Lichtbogen gezündet, zur
Anschlussstelle geführt, dort richtig aufgeschmol-
zen und anschließend die Schweißnaht weiterge-
führt
Schweißnaht erzeugen
Stechnaht oder stoßendes Schweißen
Der Brenner wird nach vorne geschoben. Ergebnis:
Die Einbrandtiefe ist kleiner, Nahtbreite größer, Naht-
oberraupe (sichtbare Oberfläche der Schweißnaht)
flacher und die Bindefehlertoleranz (Fehler in der Ma-
terialverschmelzung) größer.
Materialstärke
Schleppnaht oder ziehendes Schweißen
Der Brenner wird von der Schweißnaht weggezogen.
Ergebnis: Einbrandtiefe größer, Nahtbreite kleiner,
Nahtoberraupe höher und die Bindefehlertoleranz klei-
ner.
Schweißverbindungen
Es gibt zwei grundlegende Verbindungsarten in der
Schweißtechnik: Stumpfnaht- (Außenecke) und Kehl-
nahtverbindung (Innenecke und Überlappung).
Stumpfnahtverbindungen
Bei Stumpfnahtverbindungen bis zu 2 mm Material-
stärke werden die Schweißkanten vollständig aneinan-
der gebracht. Für größere Stärken sollte ein Abstand
von 0,5 - 4 mm gewählt werden. Der ideale Abstand
hängt von dem geschweißten Material (Aluminium bzw.
Stahl), der Materialzusammensetzung sowie der ge-
wählten Schweißart ab. Dieser Abstand sollte an ei-
nem Probewerkstück ermittelt werden.
Flache Stumpfnahtverbindungen
Schweißungen sollten ohne Unterbrechung und mit
ausreichender Eindringtiefe ausgeführt werden, daher
ist eine gute Vorbereitung äußerst wichtig. Die Qualität
des Schweißergebnisses wird beeinflusst durch: die
Stromstärke, den Abstand zwischen den Schweißkan-
ten, die Neigung des Brenners und den Durchmesser
des Schweißdrahtes. Je steiler der Brenner gegenüber
dem Werkstück gehalten wird, desto höher ist die Ein-
dringtiefe und umgekehrt.
Kehlnahtverbindungen
Eine Kehlnaht entsteht, wenn die Werkstücke senk-
recht zueinanderstehen. Die Naht sollte die Form eines
Dreiecks mit gleichlangen Seiten und einer leichten
Kehle haben.
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