Fronius MHP 280i G CMT Manual De Instrucciones

Ocultar thumbs Ver también para MHP 280i G CMT:

Manual de instrucciones (148 páginas)

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110

111

112

113

114

115

116

117

118

119

120

121

122

123

124

125

126

127

128

129

130

131

132

133

134

135

136

137

138

139

140

141

142

143

144

página de 144

/ 144
Marcadores

Idiomas disponibles

Enlaces rápidos

Descargar este manual

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

MHP 280i G CMT

MHP 400i W CMT

42,0410,2154

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

011-02092021

Bedienungsanleitung

MIG/MAG Hand-Schweißbrenner

Operating instructions

MIG/MAG manual welding torch

Manual de instrucciones

Antorcha manual MIG/MAG

Návod k obsluze

Ruční svařovací hořák MIG/MAG

Resumen de contenidos para Fronius MHP 280i G CMT

Página 1 MHP 400i W CMT MIG/MAG Hand-Schweißbrenner Operating instructions MIG/MAG manual welding torch Manual de instrucciones Antorcha manual MIG/MAG Návod k obsluze Ruční svařovací hořák MIG/MAG 42,0410,2154 011-02092021 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Página 3 Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule Erkennen von defekten Verschleißteilen Drahtpuffer Draht-Führungseinsatz und Gleitstück wechseln oder reinigen Draht-Führungsseele vom Drahtpuffer in Richtung Antriebseinheit montieren Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Allgemeines Schweißbrenner gasgekühlt - MHP 280i G CMT Schweißbrenner wassergekühlt - MHP 400i W CMT...
Página 4 Allgemeines Allgemeines In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht- Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelektrode. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle. Die Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten.
Página 5 Funktionen der Die Brennertaste des Standard Schweißbrenners verfügt über 2 Schaltpositionen. Brennertaste - Standard Funktion der Brennertaste in Schaltposi- tion 1 (Brennertaste halb durchgedrückt): LED leuchtet. Funktion der Brennertaste in Schaltposi- tion 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt): LED erlischt Schweißstart. Up/Down Funk- Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt tion über folgende Funktionen:...
Página 6 JobMaster Funk- Der JobMaster-Schweißbrenner verfügt tion über folgende Funktionen: mit den Pfeiltasten wird der gewünschte Parameter an der Strom- quelle ausgewählt mit den +/- Tasten wird der aus- gewählte Parameter verändert das Display zeigt den aktuellen Para- meter und Wert an Deaktivieren der Standardmäßig sind die Brennertaster auf beiden Seiten aktiviert.
Página 7 Sicherheit Warnhinweise am Der Schweißbrenner ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestat- Gerät tet. Das Leistungsschild und die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch über- malt werden. Die Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden resultieren können. Leistungsschild mit Sicherheitssymbolen Warnung vor beweglichen Teilen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele- sen und verstanden wurden:...
Página 8 Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicher- heitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Drahtelektroden Nicht in rotierende Vorschubrollen des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Página 9 WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest angeschlos- sen, unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein. VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heiße Schweißbrenner-Komponenten und heißes Kühlmittel. Schwere Verbrühungen können die Folge sein. ▶...
Página 10 Inbetriebnahme MTG d, MTW d - Verschleißteile am Bren- nerkörper mon- tieren Gasdüse bis auf Anschlag festzie- Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- seele bei gas- Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern im Brennerkörper eine Draht-Führungs- gekühlten seele aus Kunststoff verwendet, die in den technischen Daten angegebenen Leis- tungsdaten um 30 % reduzieren.
Página 11 Draht-Führungs- seele aus Stahl und CrNi im Brennerkörper montieren * Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 mm) Draht-Führungs- einsatz aus Kunststoff im Brennerkörper montieren * Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 mm)
Página 12 Verschleißteile im Standardmäßig ist eine rote Auslaufdüse (1) für Drähte mit 0,8 - 1,2 mm vormontiert. Antrieb montie- Falls eine andere Auslaufdüse benötigt wird, siehe Kapitel „Auslaufdüse wechseln“.
Página 14 Auslaufdüse Standardmäßig ist eine Auslaufdüse für Drahtdurchmesser von 0,8 - 1,2 mm vormontiert wechseln (rot), falls für die Anwendung ein Drahtdurchmesser von 1,4 oder 1,6 mm erforderlich ist, muss die Auslaufdüse mit 1,6 mm (schwarz) eingebaut werden.
Página 15 Draht-Führungs- HINWEIS! seele vom Draht- Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket puffer in Rich- tung FSC montie- bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. ** Stahl Draht-Führungsseele **** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht- *** Kunststoff Draht-Führungsseele Führungsseele aufschrauben.
Página 17 Brennerkörper VORSICHT! montieren Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. ▶ Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben. HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmut- ter auftreten.
Página 18 Draht-Förder- WICHTIG! seele am Draht- Draht-Förderschlauch keiner Zugspannung aussetzen! puffer montieren Das Gleitstück Schweißbrenner-seitig montieren! "click" "click"...
Página 19 Schweißbrenner nur wenn die optional erhältlichen an Drahtvor- Kühlmittel-Anschlüsse im Draht- schub vorschub eingebaut sind und bei anschließen wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Mar- kierung anschließen. 9 1 0 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Página 20 Drahtelektrode VORSICHT! einfädeln Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtig- tes Zünden eines Lichtbogens. ▶ Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode. ▶ Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Página 21 Anpressdruck Den Anpressdruck nur bei eingefädelter Drahtelektrode einstellen. einstellen Die angegebenen Werte auf der Deckel-Innenseite als Richtwerte für die Einstellung des Anpressdru- ckes verwenden. HINWEIS! Das Einstellen des Anpressdruckes funktioniert wie folgt: ▶ Schraube gegen den Uhrzeigersinn drehen = Anpressdruck reduzieren ▶...
Página 22 Brennerkörper wechseln, Brennerkörper verdrehen Brennerkörper VORSICHT! demontieren Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ▶ Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera- tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. HINWEIS! Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. ▶...
Página 23 Brennerkörper VORSICHT! montieren Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. ▶ Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben. HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmut- ter auftreten.
Página 24 Brennerkörper VORSICHT! verdrehen Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ▶ Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera- tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. * Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.
Página 25 Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto- ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. VORSICHT! Beschädigungsgefahr durch unsach- gemäßen Umgang mit dem...
Página 26 Bei jedem Aus- Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule: tausch der Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen Draht- /Korbspule Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht- Führungsseele die Verschleißteile reinigen Erkennen von defekten Ver- schleißteilen...
Página 27 Isolierteile abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Düsenstöcke abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen stark mit Schweißspritzern behaftet Spritzerschutz abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Kontaktrohre ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Gasdüsen stark mit Schweißspritzern behaftet abgebrannte Außenkanten Einkerbungen Drahtpuffer WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Wechsel von Draht-Führungseinsatz und Gleitstück Draht-Führungs- ausfädeln.
Página 28 "click" Draht-Führungs- HINWEIS! seele vom Draht- puffer in Rich- Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket tung Antriebsein- bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. heit montieren...
Página 30 Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen...
Página 31 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas- anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen...
Página 32 Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut- zung, etc.
Página 33 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver- wenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung:...
Página 34 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brenner- taste Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der...
Página 35 Technische Daten Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Technische Daten Brennertaste: = 50 V = 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A. Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40°...
Página 36 Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 400 wassergekühlt - M21+C1 (EN 439) MHP 400i W CMT Standard I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø [m (ft.)] 3,85 / 5,85 / 7,85 / (12.6 / 19 / 26) [W]** 600 / 850 / 1050 [l/min (gal./...
Página 37 Changing or cleaning the wire guide wire buffer and sliding contact Fitting the inner liner from the wire buffer to the drive unit Troubleshooting Troubleshooting Technical data General Gas-cooled welding torch - MHP 280i G CMT Water-cooled welding torch - MHP 400i W CMT...
Página 38 General General In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive motor can quickly reverse the wire electrode. Many different torch body designs facilitate easy access to the weld seam. The welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball joint and perfect weight distribution for fatigue-free working.
Página 39 Functions of the The torch trigger on the Standard welding torch has two switching positions. torch trigger - Standard Function of the torch trigger in switching position 1 (torch trigger half pressed): LED lights up. Function of the torch trigger in switching position 2 (torch trigger fully pressed): LED goes out Welding starts.
Página 40 JobMaster func- The JobMaster welding torch has the fol- tion lowing functions: The desired welding parameter on the power source can be selected using the arrow buttons The parameter can be changed using the +/- buttons The display shows the current para- meter and value Deactivating the The torch triggers on both sides are enabled as standard.
Página 41 Safety Warning notices The welding torch is fitted with safety symbols and a rating plate. The rating plate and on the device safety symbols must not be removed or painted over. The symbols warn against opera- ting the equipment incorrectly, as this may result in serious injury and damage. Rating plate with safety symbols Warning of moving parts Do not use the functions described here until you have fully read and understood the fol-...
Página 42 Do not dispose of used devices with domestic waste. Dispose of them according to the safety rules. Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example: Cogs Feed rollers Wirespools and wire electrodes Do not reach into the rotating feed rollers of the wire drive or into rotating drive compon- ents.
Página 43 This can result in serious damage to property. ▶ Never operate a water-cooled welding torch without coolant. ▶ Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition, no warranty claims will be entertained. CAUTION! Danger from coolant leakage.
Página 44 Start-up MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body Screw on and tighten the gas nozzle as far as it will go Note regarding NOTE! the inner liner with gas-cooled If a plastic inner liner is used in the torch body of a gas-cooled welding torch, welding torches reduce the power figure shown in the technical data by 30%.
Página 45 Inserting a steel or CrNi inner liner into the torch body * Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm) Inserting a plastic wire guide into the torch body * Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm)
Página 46 Fitting wearing A red outlet nozzle (1) for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm is prefitted as standard. parts inside the If a different outlet nozzle is needed, see "Changing the outlet nozzle". drive...
Página 48 Changing the An outlet nozzle for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm (red) is prefitted as standard. If outlet nozzle wires with a diameter of 1.4 or 1.6 mm are to be used, the 1.6 mm outlet nozzle (black) must be fitted.
Página 49 Fitting the inner NOTE! liner from the Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner wire buffer to the might not be inserted correctly. ** Steel inner liner **** Screw the cap onto the inner liner as far as it will *** Plastic inner liner go.
Página 51 Attaching the CAUTION! torch body Risk of damage to the welding torch. ▶ Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go. NOTE! Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.
Página 52 Fitting inner liner IMPORTANT! to wire buffer Do not subject the wirefeeding hose to tensile stress! Fit the sliding contact at the torch end. "click" "click"...
Página 53 Connecting the Only if the optional coolant con- welding torch to nections are fitted in the wirefeeder the wirefeeder and when using a water-cooled welding torch. Always connect the coolant hoses according to their colour coding. 9 1 0 Connecting the welding torch to the power source and the cooling...
Página 54 Threading the CAUTION! wire electrode Risk of injury and damage from the welding current and accidental ignition of an arc. ▶ Before starting work, disconnect the ground earth connection between the welding system and the workpiece. CAUTION! Risk of damage to the welding torch from sharp end of wire electrode. ▶...
Página 55 Setting the con- Only set the contact pressure once the wire electrode has been threaded in. tact pressure Use the values shown on the inside of the cover as a guide when setting the contact pressure. NOTE! The contact pressure is set as follows: ▶...
Página 56 Changing the torch neck, rotating the torch neck Removing the CAUTION! torch body Risk of burns from hot coolant and hot torch body. ▶ Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem- perature (+25 °C, +77 °F).
Página 57 Attaching the CAUTION! torch body Risk of damage to the welding torch. ▶ Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go. NOTE! Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.
Página 58 Rotating the CAUTION! torch body Risk of burns from hot coolant and hot torch body. ▶ Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem- perature (+25 °C, +77 °F). * Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.
Página 59 Care, maintenance and disposal General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.
Página 60 Every time the Every time the wirespool/basket-type spool is changed: wirespool/basket- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air type spool is Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the changed new inner liner Recognising faulty wearing parts...
Página 61 Insulating parts Burned-off outside edges, notches Nozzle fittings Burned-off outside edges, notches Heavily covered in welding spatter Spatter guard Burned-off outside edges, notches Contact tips Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes Heavily covered in welding spatter Penetration on the tip of the contact tip Gas nozzles Heavily covered in welding spatter Burned-off outside edges...
Página 62 "click" Fitting the inner NOTE! liner from the wire buffer to the Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner drive unit might not be inserted correctly.
Página 64 Nothing happens when the torch trigger is pressed Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up Cause: The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in properly Remedy: Push on the FSC as far as it will go...
Página 65 Poor weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor grounding (earthing) connection Remedy: Ensure good contact to workpiece Cause: Inadequate or no protective gas shield Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch shielding gas connection.
Página 66 Poor wirefeed Cause: Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set too high Remedy: Reduce the braking force Cause: Hole in the contact tip is displaced Remedy: Replace the contact tip Cause: The inner liner or wire-guide insert is defective Remedy: Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.
Página 67 The welding torch becomes very hot Cause: Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Remedy: Tighten the union nut Cause: Welding torch operated above the maximum welding current Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch Cause: The specification of the welding torch is inadequate Remedy:...
Página 68 Torch trigger malfunction Cause: Defective plug connection between welding torch and power source Remedy: Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser- viced Cause: Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Remedy: Clean away the dirt Cause: Control line is faulty...
Página 69 Technical data General Voltage measurement (V-Peak): for manually-operated welding torches: 113 V for mechanically-driven welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 50 V = 10 mA The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data. The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.
Página 70 Water-cooled I (ampere) 10 min/40°C 100% D.C.* 400 welding torch - M21+C1 (EN 439) MHP 400i W CMT Standard I (ampere) 10 min/40°C 100% D.C.* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0.8-1.6 (0.031 - 0.063) Ø [m (ft.)] 3.85 / 5.85 / 7.85 / (12.6 / 19 / 26) [W]** 600 / 850 / 1050 [l/min (gal./...
Página 71 Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de la unidad de impulsión Diagnóstico de errores, solución de errores Diagnóstico de errores, solución de errores Datos técnicos Generalidades Antorcha de soldadura refrigerada por gas - MHP 280i G CMT Antorcha de soldadura refrigerada por agua - MHP 400i W CMT...
Página 72 Generalidades Generalidades En combinación con el buffer en el juego de cables, el motor de accionamiento de hilo integrado proporciona un rápido movimiento reversible del electrodo de soldadura. Las múltiples versiones de cuello antorcha permiten un buen acceso al punto de soldadura. Las antorchas de soldadura son especialmente robustas y fiables.
Página 73 Funciones del El pulsador estándar de la antorcha de soldadura dispone de 2 posiciones de conmut- pulsador ación. estándar de la antorcha Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 1 (accionado hasta la mitad): El LED está iluminado. Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 2 (accionado completamente):...
Página 74 Función JobMas- La antorcha de soldadura JobMaster dis- pone de las siguientes funciones: Con las teclas de flecha se selecciona el parámetro deseado en la fuente de corriente Con las teclas +/- se modifica el parámetro seleccionado La pantalla indica el parámetro y el valor actuales Desactivar el Por defecto ambos pulsadores de la antorcha están activados.
Página 75 Seguridad Advertencias en La antorcha de soldadura dispone de símbolos de seguridad y una placa de característi- el equipo cas. La placa de características y los símbolos de seguridad no se deben quitar ni cubrir con pintura. Los símbolos advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
Página 76 No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las nor- mas de seguridad. Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo: Ruedas dentadas Rodillos de avance Bobinas de hilo y electrodos de soldadura No introducir las manos en los rodillos de avance en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
Página 77 ¡PELIGRO! Peligro originado por corriente eléctrica. Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales. ▶ Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conectados, intactos, correctamente aislados y tener una dimensión suficiente. ¡PRECAUCIÓN! Peligro de quemaduras originado por estar calientes los componentes de la antor- cha de soldadura y el líquido de refrigeración.
Página 78 Puesta en servicio MTG d, MTW d - Montar los con- sumibles en el cuello antorcha Apretar la tobera de gas hasta el tope Observación ¡OBSERVACIÓN! sobre la sirga de guía de hilo en Si se utiliza una sirga de guía de hilo de plástico para las antorchas refrigeradas caso de antor- por gas, los datos de rendimiento que figuran en los datos técnicos se reducen en un 30 %.
Página 79 Montar la sirga de guía de hilo de acero y CrNi en el cuello antorcha * Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 mm) Montar el inserto de guía de hilo de plástico en el cuello antorcha * Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 mm)
Página 80 Montar los con- Por defecto viene premontada una boca de descarga roja (1) para hilos de 0,8 - 1,2 mm. sumibles en el Ver el capítulo "Cambiar la boca de descarga" en caso de que se requiera otra boca de accionamiento descarga.
Página 82 Cambiar la boca Por defecto viene premontada una boca de descarga para hilo de 0,8 - 1,2 mm (roja) de de descarga diámetro. Si la aplicación requiere un diámetro del hilo de 1,4 o 1,6 mm, se debe montar la boca de descarga de 1,6 mm (negra).
Página 83 Montar la sirga ¡OBSERVACIÓN! de guía de hilo Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga del buffer en sentido de FSC de guía de hilo. ** Sirga de guía de hilo de acero **** Enroscar el cierre hasta el tope sobre la sirga de *** Sirga de guía de hilo de plástico guía de hilo.
Página 85 Montar el cuello ¡PRECAUCIÓN! antorcha Peligro de dañar la antorcha de soldadura. ▶ Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope. ¡OBSERVACIÓN! Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. ¡OBSERVACIÓN! Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.
Página 86 Montar la sirga ¡IMPORTANTE! de guía de hilo en ¡No someter la manguera de transporte de hilo a ninguna tensión de tracción! el buffer ¡Montar la pieza deslizante en el lado de la antorcha de soldadura! "click" "click"...
Página 87 Conectar la Solo si las conexiones de líquido antorcha de sold- de refrigeración disponibles como adura al avance opción están instaladas en el de hilo avance de hilo y en el caso de tra- tarse de una antorcha refrigerada por agua. Conectar los tubos de líquido de 9 1 0 refrigeración siempre según el...
Página 88 Enhebrar el elec- ¡PRECAUCIÓN! trodo de solda- dura Peligro de daños personales y materiales originado por la corriente de soldadura y el cebado accidental de un arco voltaico. ▶ Antes de comenzar los trabajos debe separarse la pinza de masa entre el sistema de soldadura y la pieza de trabajo.
Página 89 ¡OBSERVACIÓN! Tender el juego de cables según la ilustración siguiente en línea recta para enhe- brar el electrodo de soldadura. Máxima velocidad de enhebrado de hilo permitida = 10 m/s. Ajustar la presión Ajustar la presión de contacto únicamente si el electrodo de soldadura está enhebrado. de contacto Para el ajuste de la presión de contacto se deben utilizar como...
Página 90 ¡OBSERVACIÓN! El ajuste de la presión de contacto funciona de la siguiente manera: ▶ Girar el tornillo en el sentido contrario al de las agujas del reloj = Reducir la presión de contacto ▶ Girar el tornillo en el sentido de las agujas del reloj = Incrementar la presión de con- tacto...
Página 91 Cambiar el cuello antorcha, torsionar el cuello antorcha Desmontar el ¡PRECAUCIÓN! cuello antorcha Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha. ▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).
Página 92 Montar el cuello ¡PRECAUCIÓN! antorcha Peligro de dañar la antorcha de soldadura. ▶ Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope. ¡OBSERVACIÓN! Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. ¡OBSERVACIÓN! Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.
Página 93 Torsionar el ¡PRECAUCIÓN! cuello antorcha Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha. ▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F). * Asegurarse de que el racor esté...
Página 94 Cuidado, mantenimiento y eliminación General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor rele- vante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.
Página 95 Cada vez que se Cada vez que se sustituya la bobina de hilo/porta bobina: sustituya la Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido bobina de hilo/ Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga porta bobina de guía de hilo limpiar los consumibles.
Página 96 Piezas aislantes Bordes exteriores quemados, entalladuras Porta tubos Bordes exteriores quemados, entalladuras Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura Protección antiproyecciones Bordes exteriores quemados, entalladuras Tubos de contacto Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados) Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura Penetración en la punta del tubo de contacto Toberas de gas Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura...
Página 97 "click" Montar la sirga ¡OBSERVACIÓN! de guía de hilo Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga del buffer en sentido de la uni- de guía de hilo. dad de impulsión...
Página 99 No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corri- ente iluminadas. Causa: La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada hasta el tope. Solución: Enchufar la FSC hasta el tope.
Página 100 Propiedades insuficientes de soldadura Causa: Parámetros de soldadura incorrectos. Solución: Corregir los ajustes. Causa: Conexión de masa incorrecta. Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo. Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente. Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura.
Página 101 Transporte de hilo inadecuado Causa: Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está ajustado demasiado fuerte. Solución: Aflojar el ajuste del freno. Causa: Taladro del tubo de contacto incorrecto. Solución: Sustituir el tubo de contacto. Causa: La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos.
Página 102 La antorcha de soldadura se calienta mucho Causa: Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está aflojado. Solución: Apretar el racor. Causa: La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima corriente de soldadura. Solución: Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más potente.
Página 103 Función errónea de la tecla de la antorcha Causa: Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están defectuosas. Solución: Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la antorcha de soldadura al Servicio Técnico. Causa: Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha.
Página 104 Datos técnicos Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak): para antorchas guiadas a mano: 113 V para antorchas guiadas a máquina: 141 V Datos técnicos tecla de la antorcha: = 50 V máx = 10 mA máx. El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos técni- cos.
Página 105 Antorcha de sold- I (amperios) 10 min/40° C 100 % DC* 400 adura refrigerada M21+C1 (EN 439) por agua - MHP Estándar 400i W CMT I (amperios) 10 min/40° C 100 % DC* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø...
Página 107 Montáž plastové vložky pro vedení drátu do těla hořáku Montáž spotřebních dílů do pohonu Výměna výstupní trysky Montáž bovdenu od absorbéru drátu ve směru konektoru Fronius System Connector Montáž těla hořáku Montáž bovdenu na absorbér drátu Připojení svařovacího hořáku k podavači drátu Připojení...
Página 108 Všeobecné informace Všeobecné infor- Integrovaný motor pohonu drátu v kombinaci se zásobníkem drátu na hadicovém vedení mace zajišťuje rychlý, vratný pohyb drátové elektrody. Rozmanitá konstrukční provedení těla hořáku umožňují dobrý přístup ke svařovanému úseku. Svařovací hořáky jsou mimořádně robustní a spolehlivé. Ergonomicky tvarovaná rukojeť, kulový...
Página 109 Funkce tlačítka Tlačítko standardního svařovacího hořáku má 2 spínací polohy. hořáku – stan- dard Funkce tlačítka hořáku v poloze 1 (tlačítko hořáku je stisknuté do poloviny): kontrolka LED svítí Funkce tlačítka hořáku v poloze 2 (tlačítko hořáku je zcela stisknuté): kontrolka LED zhasne začátek svařování...
Página 110 Funkce JobMas- Svařovací hořák JobMaster je vybaven následujícími funkcemi: výběr požadovaného parametru svařování na svařovacím zdroji pomocí tlačítek se šipkou změna zvoleného parametru svařování pomocí tlačítek +/- zobrazení aktuálního parametru svařování a hodnoty na displeji Deaktivace Standardně jsou tlačítka hořáku na obou stranách aktivovaná. Pokud má být jedna levého nebo strana deaktivována, postupujte následovně: pravého tlačítka...
Página 111 Bezpečnost Varovná upo- Svařovací hořák je vybaven bezpečnostními symboly a výkonovým štítkem. Výkonový zornění na štítek a bezpečnostní symboly nesmí být odstraněny ani zabarveny. Symboly varují před přístroji chybnou obsluhou, jejímž následkem mohou být závažné škody na zdraví a majetku. Výkonový...
Página 112 Vysloužilé přístroje neodkládejte do domácího odpadu. Zlikvidujte je v souladu s bezpečnostními předpisy. Dbejte na to, aby se do blízkosti pohybujících se částí nedostaly vaše ruce, vlasy, části oděvu a nářadí. Jedná se např. o tyto části přístroje: ozubená kola podávací...
Página 113 VAROVÁNÍ! Nebezpečí zásahu elektrickým proudem. Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody. ▶ Veškeré kabely, vedení a hadicová vedení musí být vždy pevně připojené, nepoškozené, správně izolované a dostatečně dimenzované. POZOR! Nebezpečí popálení horkými součástmi svařovacího hořáku a horkým chladicím médiem.
Página 114 Uvedení do provozu MTG d, MTW d – montáž spotřebních dílů na tělo hořáku Plynovou hubici dotáhněte až na doraz Upozornění UPOZORNĚNĹ! týkající se bov- denu u Pokud se u svařovacích hořáků chlazených plynem použije v těle hořáku plastový svařovacích bovden, údaje o výkonu uvedené...
Página 115 Montáž bovdenu z oceli a CrNi do těla hořáku * Použijte zkracovací trubici svařovacího hořáku (plyn = 40 mm, voda = 50 mm) Montáž plastové vložky pro vedení drátu do těla hořáku * Použijte zkracovací trubici svařovacího hořáku (plyn = 40 mm, voda = 50 mm)
Página 116 Montáž Standardně je předmontována červená výstupní tryska (1) pro dráty s 0,8 – 1,2 mm. spotřebních dílů Pokud je zapotřebí jiná výstupní tryska, viz kapitolu „Výměna výstupní trysky“. do pohonu...
Página 118 Výměna výstupní Standardně je předmontována výstupní tryska pro průměr drátu 0,8 – 1,2 mm (červená), trysky pokud je třeba použít drát o průměru 1,4 nebo 1,6 mm, je nutné vestavět výstupní trysku s 1,6 mm (černá).
Página 119 Montáž bovdenu UPOZORNĚNĹ! od absorbéru Aby bylo možné bovden správně namontovat, je zapotřebí mít hadicové vedení při drátu ve směru konektoru Fro- montáži bovdenu rovně položené. nius System Con- nector ** ocelový bovden **** Uzávěr našroubujte na bovden až na doraz. Bov- *** plastový...
Página 121 Montáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. ▶ Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz. UPOZORNĚNĹ! Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací bod těla hořáku a hadicového vedení byl čistý a nepoškozený. UPOZORNĚNĹ! U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce docházet ke zvýšenému odporu při šroubování...
Página 122 Montáž bovdenu DŮLEŽITÉ! na absorbér drátu Nevystavujte hadici podávání drátu tahovému napětí! Smykadlo montujte na straně svařovacího hořáku! "click" "click"...
Página 123 Připojení Pouze pokud jsou v podavači drátu svařovacího instalované volitelné přípojky chla- hořáku k dicího média a svařovací hořák je podavači drátu chlazený vodou. Hadice chladicího média vždy připojujte podle jejich barevného označení. 9 1 0 Připojení svařovacího hořáku ke svařovacímu zdroji a chla- dicímu modulu...
Página 124 Zavedení drátové POZOR! elektrody Nebezpečí poranění osob a materiálních škod v důsledku zasažení svařovacím proudem a nechtěného zapálení oblouku. ▶ Před zahájením prací přerušte uzemnění mezi svařovacím systémem a svařencem. POZOR! Nebezpečí poškození svařovacího hořáku ostrým koncem drátové elektrody. ▶ Před zaváděním drátové...
Página 125 Nastavení Přítlak nastavujte pouze tehdy, je-li zavedena drátová elektroda. přítlaku Hodnoty uvedené na vnitřní straně krytu použijte jako směrné hodnoty pro nastavení přítlaku. UPOZORNĚNĹ! Nastavení přítlaku se provádí následovně: ▶ Otočení šroubu proti směru hodinových ručiček = snížení přítlaku ▶ Otočení...
Página 126 Výměna těla hořáku, pootočení těla hořáku Demontáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku. ▶ Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na pokojovou teplotu (+25 °C, +77 °F). UPOZORNĚNĹ! V těle hořáku se vždy nachází zbytek chladicího média. ▶...
Página 127 Montáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. ▶ Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz. UPOZORNĚNĹ! Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací bod těla hořáku a hadicového vedení byl čistý a nepoškozený. UPOZORNĚNĹ! U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce docházet ke zvýšenému odporu při šroubování...
Página 128 Pootočení těla POZOR! hořáku Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku. ▶ Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na pokojovou teplotu (+25 °C, +77 °F). * Zajistěte, aby převlečná matice byla dotažená až na doraz.
Página 129 Péče, údržba a likvidace odpadu Všeobecné infor- Pravidelná a preventivní údržba svařovacího hořáku jsou podstatné faktory pro mace zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a silnému znečištění. Proto svařovací hořák vyžaduje častější údržbu než jiné součásti svařovacího systému. POZOR! Nebezpečí...
Página 130 Při každé výměně Při každé výměně cívky s drátem / košové cívky: cívky s drátem / Vyčistěte hadice podávání drátu redukovaným stlačeným vzduchem košové cívky Doporučujeme: Vyměňte bovden, před instalací nového bovdenu vyčistěte spotřební díly Rozpoznání vadných spotřebních dílů...
Página 131 Izolované součásti upálené vnější hrany, zářezy Držáky trysek upálené vnější hrany, zářezy četné svařovací rozstřiky Ochrana proti rozstřiku upálené vnější hrany, zářezy Kontaktní špičky vydřené otvory (oválné) na vstupu a výstupu drátu četné svařovací rozstřiky průvar na kontaktní špičce Plynové hubice četné...
Página 132 "click" Montáž bovdenu UPOZORNĚNĹ! od absorbéru drátu ve směru Aby bylo možné bovden správně namontovat, je zapotřebí mít hadicové vedení při hnací jednotky montáži bovdenu rovně položené.
Página 134 Výměna svařovacího hořáku Po stisknutí tlačítka hořáku zdroj nereaguje Síťový vypínač svařovacího zdroje je zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí Příčina: FSC („Fronius System Connector“ - centrální přípojka) není zasunut až na doraz Odstranění: Zasuňte Fronius System Connector až na doraz Příčina:...
Página 135 Nevyhovující svařovací vlastnosti Příčina: Chybně nastavené parametry svařování Odstranění: Opravte nastavení Příčina: Špatné uzemnění Odstranění: Vytvoření dobrého kontaktu se svařencem Příčina: Neprotéká žádný ochranný plyn, nebo v nedostatečném množství Odstranění: Přezkoušejte redukční ventil, plynovou hadici, magnetický plynový ventil a přípojky ochranného plynu na svařovacím hořáku. U svařovacích hořáků chlazených plynem přezkoušejte plynové...
Página 136 Špatné podávání drátu Příčina: V závislosti na systému je brzda v podavači drátu nebo ve svařovacím zdroji příliš pevně nastavená Odstranění: Volnější nastavení brzdy Příčina: Ucpaný otvor kontaktní trubice Odstranění: Výměna kontaktní trubice Příčina: Bovden nebo zaváděcí nástavec drátu jsou vadné Odstranění: Překontrolujte bovden a zaváděcí...
Página 137 Svařovací hořák se příliš zahřívá Příčina: Pouze u svařovacích hořáků Multilock: Uvolněná převlečná matice těla hořáku Odstranění: Dotáhněte převlečnou matici Příčina: Svařovací hořák byl provozován s vyšším než maximálním povoleným svařovacím proudem Odstranění: Snížení svařovacího výkonu nebo použití výkonnějšího svařovacího hořáku Příčina: Svařovací...
Página 138 Chybná funkce tlačítka hořáku Příčina: Vadné konektorové spoje mezi svařovacím hořákem a svařovacím zdrojem Odstranění: Vytvoření správných konektorových spojů / předání svařovacího zdroje nebo svařovacího hořáku do servisu Příčina: Nečistoty mezi tlačítkem hořáku a krytem tlačítka hořáku Odstranění: Odstranění nečistot Příčina: Řídicí...
Página 139 Technické údaje Všeobecné infor- Rozsah napětí (špička V): mace pro ruční svařovací hořáky: 113 V pro strojově ovládané svařovací hořáky: 141 V Technické údaje pro tlačítko hořáku: = 50 V = 10 mA Tlačítko hořáku lze používat jen v rámci technických parametrů. Tento produkt odpovídá...
Página 140 Svařovací hořák I (v ampérech) 10 min/40 °C 100 % DZ* 400 chlazený vodou – M21+C1 (EN 439) MHP 400i W CMT Standard I (v ampérech) 10 min/40 °C 100 % DZ* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø...
Página 144 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations...

Este manual también es adecuado para:

Mhp 400i w cmt