Versión Optimizada Del Proceso Básico; Determinación Del Espaciado Mínimo - Amada LMF Serie Manual De Operación

CAPÍTULO 3: INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
Versión Optimizada del Proceso Básico
Determinación del Espaciado Mínimo
Con frecuencia es necesario lograr un cierto ritmo de salida de partes para cumplir requerimientos de
producción. El espaciado mínimo con frecuencia reduce enormemente el área real de marcado
disponible y requiere optimización del proceso para golpear a cierta velocidad de línea.
La distancia real de marcado no es el único componente que determina la distancia mínima que las
partes pueden espaciarse para un tiempo de ciclo y una velocidad de línea dados de un proceso. Hay
algún tiempo complementario requerido para el procesamiento del CPU y el tiempo requerido para que
el rayo láser regrese desde la posición de marcado final de la última parte a la primera posición de
marcado de la siguiente parte. Durante este tiempo complementario antes de que el láser esté en posición
y listo para marcar la siguiente parte, la línea se sigue moviendo y por lo tanto cierta distancia se
"pierde" siempre hacia el proceso. Este tiempo es del orden de milisegundos, pero para velocidades de
línea sumamente rápidas puede ser un factor importante.
Distancia Perdida por Tiempo Complementario = (Tiempo de Salto x Velocidad de Línea) + (Tiempo
de procesamiento de CPU x Velocidad de Línea)
Sumar la distancia real de marcado y la distancia perdida por tiempo complementario para una velocidad
de línea y un tiempo específicos de proceso, nos da el menor espaciado posible entre una parte y la
siguiente.
Espaciado Mínimo de Partes = Distancia Real de Marcado + Distancia Perdida por Tiempo
Complementario
En el mejor de los casos, el espaciado mínimo de partes es igual a la Distancia Real de Marcado de
campo pleno de nuestro ejemplo básico. Cada parte tiene exactamente un campo completo láser para
MARCADORES LÁSER SERIE LMF
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