Schlüsselfaktoren Für Hochwertige Fräsergebnisse; Betrieb - Triton RTA 300 Instrucciones De Uso Y De Seguridad

SCHLÜSSELFAKTOREN FÜR HOCHWERTIGE FRÄSERGEBNISSE
Die mit einer Oberfräse erzielte Schnittgüte ist von
mehreren entscheidenden Faktoren abhängig, die im
Folgenden erläutert werden.
Vorschubgeschwindigkeit
• Überlasten Sie den Fräser nicht. Berücksichtigen Sie
die Motorgröße, Größe und Art des Fräsers, Schnitttiefe
und -breite sowie die Werkstoffeigenschaften.
• Eine zu hohe Vorschubgeschwindigkeit führt zur
Überlastung der Oberfräse. Die Schnittführung wird
erschwert und ein Ausreißen (Splittern) wahrscheinlich.
Es kann zu Schäden am Motor Ihrer Oberfräse
oder dem Spannfutter und im Extremfall sogar zum
Fräserbruch kommen.
• Andererseits verursacht eine zu niedrige Vorschubrate
ein Reiben statt Schneiden des Fräsers. Dies
verursacht Brandspuren an Ihrem Werkstück.
• Mit etwas Übung lässt sich die optimale Vorschubrate
ermitteln. Die Schnittqualität und das Geräusch des
Oberfräsenmotors geben Aufschluss über die richtige
Vorschubgeschwindigkeit.
• Vermeiden Sie ein Unterbrechen des Fräsvorgangs, da
sich andernfalls die Wahrscheinlichkeit von leichten
Brandflecken oder Riefen in Ihrem Werkstück erhöht.
• Es bietet sich an, zunächst immer einen Probedurchlauf
bei ausgeschaltetem Gerät durchzuführen, um
sicherzustellen, dass Sie den Schnitt gleichmäßig und
ohne Abzusetzen vornehmen können.

BETRIEB

Einführung
Siehe Abb. 16
• Die Hauptskalen an der Tischplatte dienen lediglich
zur Orientierung, d.h. sie geben nicht die tatsächlichen
Abmessungen an. Diese werden vom Durchmesser des
verwendeten Fräsers bestimmt.
• Im Gegensatz zum Parallelanschlag einer Säge
muss der Fräsanschlag nicht parallel auf dem Tisch
angebracht werden. Es macht nichts, wenn die Werte
der beiden Anschlagsfenster voneinander abweichen.
• Verwenden Sie nach Möglichkeit sowohl die seitlich als
auch die nach unten wirkenden Niederhalter. Wenn sie
nicht eingesetzt werden können, sorgen Sie dafür, dass
das Werkstück während des Fräsvorgangs auf andere
Weise auf den Tisch und gegen den Anschlag gedrückt
wird.
• Es sollte immer zunächst ein Probedurchlauf an
einem Reststück des zu bearbeitenden Werkstücks
durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das
Fräsergebnis wie gewünscht ausfallen wird.
• Schieben Sie die MDF-Anschlagsleisten bei
Verwendung schmaler Fräser und bei der Bearbeitung
kleiner Werkstücke weiter zueinander, bis sie den
Schnitttiefe
Im Allgemeinen gilt:
• Achten Sie bei Verwendung kleiner Nutfräser (bis
max. 10 mm bzw. 3/8 Zoll Durchmesser) darauf, dass
die Frästiefe nicht den Durchmesser des Fräsers
übersteigt.
• Bei größeren Fräserdurchmessern empfiehlt es sich,
grundsätzlich zwei bis drei Frässchritte mit geringen
Frästiefen anstelle eines tiefen Schnittes vorzunehmen.
Fräserwahl
• Oberfräsen laufen bei Leerlaufdrehzahlen zwischen
18.000 und 24.000 min-1.
• Scharfe Fräser sind für saubere Schnitte ohne Brand-
und Ausreißspuren unabdinglich.
• Von der Verwendung von Fräsern aus
Schnellarbeitsstahl (HSS-Fräsern) wird abgeraten, da
diese im Allgemeinen recht schnell abstumpfen.
• Es wird empfohlen, hartmetallbestückte Fräser (HM-
Fräser) zu verwenden. Wolframkarbid ist das härteste
handelsübliche Schneidkantenmaterial.
• Setzen Sie zum Profilfräsen und zur Kantenbearbeitung
Fräser mit obenliegendem Kugellager ein. Fräser mit
eingebauter Führung (d.h. ohne Kugellagerring) können
Brand- und andere unerwünschte Spuren auf dem
Werkstück hinterlassen.
Fräser fast berühren. Dadurch erhält das Werkstück
nahe am Fräser bestmöglichen Halt (siehe Abb. 16).
• Tauschen Sie bei Verwendung von Fräsern über 25 mm
und unter 50 mm Durchmesser den kleinen Einlegering
(8) gegen den großen Einlegering (9) aus.
• Falls Ihre Oberfräse nicht über einen
Dauerbetriebsschalter verfügt, können Sie den Ein-/
Ausschalter mit einem Band oder einem lösbaren
Kabelbinder während des Betriebs in der „Ein"-Position
feststellen oder Sie beziehen eine Auslöserschlaufe
(Art.-Nr. AGA001) über Ihren Triton-Fachhändler.
Schlüsselfaktoren für hochwertige Fräsergebnisse / Betrieb
Abb. 16
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