Manuales relacionados para CleaverBrooks Hawk 1000
Resumen de contenidos para CleaverBrooks Hawk 1000
- Página 1 Hawk 1000 Sistema de control de calderas Boiler Control Manual de instrucciones Operation Manual 750-366 01/2019...
- Página 2 PARA: Propietarios, operarios y personal de mantenimiento Este manual de instrucciones presenta información que le permitirá operar y cuidar correctamente el equipo. Estudie detenidamente su contenido. El sistema le proporcionará un buen servicio y un funcionamiento constante si se siguen las instrucciones de manejo y mantenimiento adecuadas.
- Página 3 Cleaver-Brooks HAWK 1000 Sistema de control de calderas Manual de instrucciones Sírvase dirigir los pedidos de manuales de repuesto a su representante local autorizado de Cleaver-Brooks. Nro. de pieza de manual 750-366 01/2019...
- Página 5 Diagnóstico y solución de problemas Monitoreo y diagnóstico del sistema .............6-2 Alarmas ....................6-5 Estado del PLC ..................6-9 Sección 7 Piezas Lista de piezas del Hawk 1000 ..............7-1 APÉNDICE A Lista de etiquetas APÉNDICE B Cómo cargar un programa del PLC...
- Página 7 Hawk 1000 System Features ........
- Página 8 1.1 Introduction 1.1 Introduction El HAWK 1000 de Cleaver-Brooks es un sistema exclusivo de gestión y control de calderas diseñado The Cleaver-Brooks HAWK 1000 is an exclusive Boiler Management and Control system specifically designed The Cleaver-Brooks HAWK 1000 is an exclusive Boiler Management and Control system specifically designed específicamente para integrar las funciones de un controlador programable de calderas y un controlador de...
- Página 9 Hawk 1000. (Se requiere software o hardware adicional). El HAWK 1000 puede utilizarse en la mayoría de tipos de calderas de vapor y agua caliente, incluidas las pirotubulares, acuotubulares industriales y acuotubulares comerciales. Además de instalarse en calderas nuevas, el HAWK 1000 puede instalarse como actualización para calderas ya existentes.
- Página 10 • Correo electrónico y mensajes de texto para alarmas/fallas • Forzar espera en caliente mediante HMI 1.4 Números de programa Los programas Hawk 1000 PLC y HMI pueden ser identificados por los siguientes números de programa: Programa del PLC estándar: 98500509_001_xxx Programa de métrica del PLC estándar: 98500509_001_xxx_Metric Programa de HMI de 6”: 98500670_xxx...
- Página 11 Hawk 1000 Hawk 1000 Sección 1 — Generalidades Section 1 — General 1.5 Disposiciones de seguridad y diagnóstico 1.5 Safety Provisions and Diagnostics 1.5.1 Gestión de quemadores 1.5.1 Burner Management • Utiliza el control del quemador CB780E o CB120E • Utilizes CB780E or CB120E Burner Control •...
- Página 12 Sección 1 — Generalidades Hawk 1000 Section 1 — General Hawk 1000 1.6 Entradas y salidas 1.6 Inputs and Outputs Procesador 1769-L24ER-QBFC1B - Ranura 0 Processor 1769-L24ER-QBFC1B - Slot 0 E/S integradas - Ranura 1-3 Embedded I/O - Slot 1-3...
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- Página 14 The HAWK 1000 Boiler Controller is factory pre-programmed to work with most Cleaver-Brooks firetube and El controlador de calderas HAWK 1000 viene preprogramado de fábrica para funcionar con la mayoría de watertube boilers, yet allows easy configuration for specific boiler applications. The Boiler Controller program las calderas pirotubulares y acuotubulares Cleaver-Brooks, aunque también permite una fácil configuración...
- Página 15 Caldera lista (sí/no) Las señales analógicas pueden asumir valores casi infinitos dentro del rango fijo de corriente de entrada/salida analógica de 4-20 mA. El PLC del Hawk 1000 convierte este valor de corriente a un rango en unidades de ingeniería. Ejemplo: Presión de vapor (0-150 PSI)
- Página 16 Modbus is an open serial protocol used by the HAWK 1000 system for sending and receiving control 2.4.1 Modbus Modbus es un protocolo serie abierto utilizado por el sistema HAWK 1000 para enviar y recibir comandos de commands, position data, and diagnostic data between the PLC and attached devices. Modbus Modbus is an open serial protocol used by the HAWK 1000 system for sending and receiving control control, datos de posición y datos de diagnóstico entre el PLC y los dispositivos conectados.
- Página 17 Sección 2 — Componentes del sistema 2.4.2 Ethernet El HAWK 1000 utiliza Ethernet para varias funciones de comunicación: • La comunicación entre el PLC y la HMI. El cable Ethernet que conecta el PLC y la HMI puede ser de tipo directo o cruzado.
- Página 18 2.5.1 Sistemas de vapor: La presión de vapor es el sensor principal de entrada al Controlador del HAWK 1000 en un sistema de vapor. Transmite una señal variable de proceso de 4-20 mA al controlador que se utiliza para controlar la velocidad de combustión y el control del límite de funcionamiento.
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- Página 20 Sección 3 — Verificación del hardware Hawk 1000 Section 3 — Hardware Checkout Hawk 1000 Section 3 — Hardware Checkout Hawk 1000 ¡Importante! Important Important La unidad base y los módulos de expansión no admiten la extracción e inserción bajo tensión. Mientras el sistema PLC esté...
- Página 21 Hawk 1000 Sección 3 — Verificación del hardware Hawk 1000 Section 3 — Hardware Checkout 3.1.2 Terminaciones del panel y del cableado de campo 3.1.2 Panel and Field Wiring Terminations Compruebe que todas las conexiones del cableado de fábrica estén bien apretadas y que las terminaciones Check that all factory wiring connections are tight and that field wiring terminations are completed and secure.
- Página 22 Sección 3 — Verificación del hardware Hawk 1000 3.1.4 Dirección Modbus de control del quemador y velocidad en baudios - CB780E La dirección del nodo Modbus del CB780E debe ajustarse a 05 y la velocidad en baudios a 9600. Los ajustes se realizan utilizando la pantalla del teclado del 780E.
- Página 23 Hawk 1000 Sección 3 — Verificación del hardware Presione la tecla de flecha hacia abajo para guardar los cambios. Presione la flecha hacia abajo hasta que aparezca “MB BAUD”. Presione los botones ENTER al mismo tiempo. Presione la flecha hacia abajo para seleccionar.
- Página 24 Sección 3 — Verificación del hardware Hawk 1000 Presione la tecla de flecha hacia abajo para guardar los cambios. Presione los botones ENTER al mismo tiempo. Presione la tecla de flecha hacia arriba para salir. 3.1.5 Dirección Modbus de control del quemador y velocidad en baudios - CB120E El CB120E tiene capacidad Modbus incorporada.
- Página 25 Hawk 1000 Sección 3 — Verificación del hardware Presione la tecla <MODE> (Modo) y luego la tecla <NEXT> (Siguiente) hasta que la pantalla muestre BAUD RATE. Presione <MDFY> (Modificar) y utilice las teclas <BACK> (Atrás) o <NEXT> (Siguiente) para cambiar a 4800.
- Página 26 Sección 3 — Verificación del hardware Hawk 1000 Section 3 — Hardware Checkout Hawk 1000 Section 3 — Hardware Checkout Hawk 1000 FEMALE END VIEW FEMALE END VIEW TYPICAL OF ALL TYPICAL OF ALL SERVO CONNECTORS SERVO CONNECTORS VIEW OF ACTUATOR W/COVER OFF...
- Página 27 Hawk 1000 Sección 3 — Verificación del hardware Tabla de direcciones de nodo del actuador: Actuador Dirección Actuador neumático Actuador del combustible 1 Segundo actuador del combustible 1 Actuador del combustible 2 Segundo actuador del combustible 2 Actuador FGR 3.2.4 LED de alimentación/comunicaciones Cada actuador tiene un LED verde de Alimentación/Comunicaciones.
- Página 28 Sección 3 — Verificación del hardware Section 3 — Hardware Checkout Hawk 1000 Hawk 1000 Figure 3-8. Actuator manual pushbuttons Figura 3-8. Pulsadores manuales de los actuadores 3-10 3-10 Nro. de pieza 750-366 Part No. 750-366...
- Página 29 Hawk 1000 System Features ........
- Página 30 4.1.1 Inicio de sesión 4.1.1 Logging In Certain actions on the HMI require a password before allowing user input. The Hawk 1000 employs two levels Ciertas acciones en la HMI requieren una contraseña antes de permitir la entrada del usuario. El Hawk Certain actions on the HMI require a password before allowing user input.
- Página 31 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema 4.2 Menú principal Hawk 1000 Hawk 1000 Section 4 — System Configuration Section 4 — System Configuration El Menú principal (Figura 4-3) es la primera pantalla que aparece al encender el sistema. En la sección del colector en la parte superior de la pantalla se muestra la fecha y hora actuales, el estado de inicio de sesión...
- Página 32 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 4.3 Descripción general de la caldera La pantalla de Descripción general de la caldera (Figura 4-5) sirve como punto principal de interfaz para el operario. El objetivo principal de la pantalla es monitorear el estado actual de la caldera.
- Página 33 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema 4.4 Configuración del sistema El primer paso en la puesta en funcionamiento de la caldera es configurar las opciones del sistema de control. Los siguientes elementos son configurables cuando se está en la configuración del sistema: •...
- Página 34 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Nota: La velocidad de combustión se pondrá en modo manual al entrar en Configuración del sistema. 4.4.1 Inicio de sesión Es necesario iniciar sesión para acceder a la Configuración del sistema. Si presiona <System Config Required>...
- Página 35 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Figura 4-8. Teclado Cuando se hayan ingresado un nombre de usuario y una contraseña válidos, aparecerá la siguiente pantalla: Figura 4-9. Configuración del sistema (usuario conectado) Al presionar <System Config Required> (Se requiere configuración del sistema) aparece un último aviso:...
- Página 36 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Figura 4-10. Aviso de configuración del sistema Presione <Next> (Siguiente) para iniciar el proceso de configuración. El primer paso es la selección del caloportador de la caldera y el tipo de caldera.
- Página 37 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Figura 4-12. Caloportador de caldera seleccionado Si se ingresa un nombre de usuario y una contraseña válidos, el operario podrá modificar los datos. El estado actual del inicio de sesión del usuario puede verse en la esquina superior derecha de cada pantalla.
- Página 38 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Tipo de caldera El Tipo de caldera mostrará el gráfico de caldera adecuado en la pantalla de resumen de calderas. Las tres opciones de Tipo de caldera son: Pirotubular, Flextube y M4/M5 El Tipo de caldera también se utiliza para establecer los límites de la entrada máxima permitida para el punto...
- Página 39 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Nivel de NOx (PPM) Ingrese el nivel de NOx para este trabajo específico. El nivel de NOx puede oscilar entre 5 y 150 PPM y se inicializa con un valor de 60,0 PPM.
- Página 40 Seleccione el tipo de Protección contra llama utilizado para el trabajo específico. El CB780E y el CB120E son las dos selecciones disponibles en el Hawk 1000. Si se selecciona CB120E, la opción Revertir a piloto está disponible (no disponible en CB780E).
- Página 41 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema ¡Precaución! Los modos de Revertir a Piloto deben determinarse en el campo después de un cuidadoso análisis de las condiciones de carga que hacen necesario el uso de estos modos de operación.
- Página 42 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Si la Entrada analógica I:2.3 se utiliza para Modulación remota o Punto de ajuste remoto, no estarán disponibles ni la Modulación remota por comunicaciones ni el Punto de ajuste remoto por comunicaciones.
- Página 43 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema [REM MOD/ REM SP DESACTIVADO] MASTER SELECCIONADO [PUNTO DE AJUSTE DOBLE DESACTIVADO] ESPERA EN CALIENTE SELECCIONADA Figura 4-18. Adelanto-retardo de dos calderas El adelanto-retardo de dos calderas permite seleccionar el nivel de agua: •...
- Página 44 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 4.4.7 Modulación remota/Punto de ajuste remoto Las señales para Modulación remota o Punto de ajuste remoto pueden ser proporcionadas por una señal de entrada analógica o escritas directamente en el PLC por comunicaciones (Ethernet).
- Página 45 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Selección de punto de ajuste remoto por señal de entrada analógica El usuario puede seleccionar entre HMI o entrada digital para habilitar el Punto de ajuste remoto. Seleccione <Digital In> (Entrada digital) si otro sistema de control habilitará...
- Página 46 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 La selección de <Yes> (Sí) en Punto de ajuste doble permite el control de Punto de ajuste doble. Esta opción no está permitida para calderas de vapor de bajas emisiones (<60 ppm).
- Página 47 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema 4.4.9 Variador de frecuencia Tipo de VFD Seleccione el Tipo de VFD apropiado para este trabajo específico. Las opciones disponibles son Ninguno, PowerFlex y Otro fabricante. Al seleccionar <PowerFlex> se presupone que está utilizando un variador PowerFlex 400, PowerFlex 70 Enhanced o PowerFlex 700 Vector.
- Página 48 Figura 4-26. Analizador de O2 Ajuste de O2 El control de ajuste de 02 es una parte integral del sistema HAWK 1000. Esta función ofrece un control adicional sobre el coeficiente combustible-aire en caso de condiciones atmosféricas adversas o de fluctuaciones en los valores caloríficos del combustible.
- Página 49 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Figura 4-28. Apagado por O2 bajo Espera en caliente La función de Espera en caliente mantiene una temperatura mínima del agua para mantener la caldera en un estado de preparación para una demanda de carga. Durante el funcionamiento, la caldera se mantiene en la velocidad de combustión mínima y realiza ciclos de encendido y apagado en relación con el punto de ajuste...
- Página 50 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Reinicio de temperatura exterior (solo para unidades con agua caliente) Con esta opción seleccionada, se aplicará al punto de ajuste de funcionamiento una corrección basada en la temperatura exterior. Se requiere un transmisor de temperatura exterior en la Entrada analógica 2.2 para esta función. Cuando se selecciona la temperatura exterior para la Entrada analógica 2.2, la temperatura exterior se muestra en la pantalla general...
- Página 51 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Figura 4-32. Temperatura del aire de combustión, selección de la termocupla de superficie Información de la caldera Se puede ingresar el nombre del cliente, el ID de la caldera y el número de serie de la caldera. Esta información se muestra en la pantalla de información del sistema.
- Página 52 Para completar la configuración del sistema, presione el botón <Confirm Options> (Confirmar opciones) en la Pantalla de resumen de opciones. Las selecciones de Configuración pueden cambiarse después de instalar el HAWK 1000. Sin embargo, para muchas de las opciones, se requiere hardware adicional para que la función trabaje. Consulte la sección de piezas para el hardware requerido.
- Página 53 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Figura 4-36. Configuración confirmada 4.5 Configuración de correo electrónico Se pueden enviar mensajes de correo electrónico o de texto directamente desde el PanelView Plus, siempre que se haya completado la Configuración del servidor SMTP .
- Página 54 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Figura 4-38. Lista de correos electrónicos 4.6 Configuración del PanelView Plus El terminal PanelView Plus dispone de software integrado para realizar y configurar las operaciones del terminal. Para acceder a la configuración interna del PanelView (Modo de Configuración PanelView), presione <PV+ Config>...
- Página 55 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Figura 4-40. Presione el botón Daylight Savings para activar o desactivar el ahorro de luz diurna para la zona horaria seleccionada. El ahorro de luz diurna está ajustado a Sí para todas las zonas horarias excepto para la japonesa, que no admite el horario de verano.
- Página 56 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 4.6.2 Cómo instalar un programa PV+ El siguiente es un procedimiento para instalar un programa PanelView Plus en el terminal PV+ utilizando una tarjeta de memoria SD. Antes de intentar trabajar con el PanelView Plus, los usuarios deben leer y comprender el Manual del usuario PV+ - Rockwell publication 2711P-UM007D-EN-P - Diciembre de 2015 Copia del archivo de la aplicación...
- Página 57 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema 2. Presione Source para seleccionar la ubicación del archivo que desee copiar: • Almacenamiento externo 1 - Tarjeta SD cargada en la ranura para tarjetas del terminal • Almacenamiento externo 2 - Unidad flash USB conectada a un puerto host USB 3.
- Página 58 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 Cargar aplicación Se recomienda que antes de cargar una aplicación se conecte la Ethernet del terminal solo a la Ethernet del PLC. No se conecte a la red de la planta hasta que se haya completado la configuración.
- Página 59 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema Se le pregunta si desea sustituir la configuración de comunicación del terminal por la configuración de la aplicación. 5. Seleccione Sí o No. Seleccione Yes para utilizar la configuración de comunicación de la aplicación. Utilice esta opción si se trata de una nueva instalación.
- Página 60 1. Presione Terminal Settings y, a continuación, seleccione Networks and Communications>Network Connections>Network Adapters. 2. Para ver o modificar la dirección IP , presione IP Address. Direccionamiento estándar de terminales C-B Hawk 1000, Hawk 4000, Hawk 5000, Hawk 6000 Hawk 4000 v2, ADAC Panel maestro 192.168.1.120...
- Página 61 Hawk 1000 Sección 4 — Configuración del sistema 3. Para activar o desactivar la asignación DHCP de direcciones, presione Use DHCP. Seleccione No. Si DHCP está habilitado o configurado en Sí, las direcciones IP se asignan automáticamente a los dispositivos recién conectados a la red. Cleaver-Brooks no utiliza esta selección.
- Página 62 Sección 4 — Configuración del sistema Hawk 1000 4.6.3 Visualización de PV+ Firmware Para verificar la versión del firmware PV+, desde la pantalla principal del Modo Configuración, vaya a Terminal Settings> System Information> About FactoryTalk View ME Station. Figura 4-42. Visualizar Firmware 4.7 Monitoreo remoto...
- Página 63 Hawk 1000 System Features ........
- Página 64 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 5.1 Puesta en funcionamiento de los actuadores Una vez finalizada la configuración del sistema, el botón <Calibrate Actuators> (Calibrar actuadores) estará disponible en la pantalla principal e indicará “Required” (Necesario). Figura 5-1. Se requiere calibración de actuadores Presione <Calibrate Actuators>...
- Página 65 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Figura 5-3. Rotación de actuadores El sentido de rotación por defecto es antihorario para aire y todos los combustibles, y horario para FGR. Esta pantalla también indica el par nominal del actuador (leído vía Modbus por el PLC).
- Página 66 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 Guardar datos Datos no válidos Figura 5-5. Comprobar la calibración del actuador 5.2 Ajuste de la combustión: posicionamiento paralelo Cuando se hayan calibrado los actuadores para el combustible seleccionado actualmente, el botón <Set Combustion>...
- Página 67 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento 5.2.1 Purga del almacenamiento El primer paso es almacenar la posición de Purga. Hay una pantalla de ayuda disponible para guiar al usuario en el almacenamiento de las posiciones de Purga (y Apagado): Figura 5-7.
- Página 68 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 Una vez ajustada la posición de purga, pulse <Store Purge> (Almacenar purga). Cuando aparezca el mensaje “Store Current Values?” (¿Almacenar valores actuales?), presione <Store Purge> (Almacenar purga) de nuevo para confirmar o <Cancel> (Cancelar) para volver a ajustar.
- Página 69 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento purga se ejecutará y los actuadores volverán a la posición de apagado. Presione <Lightoff> (Apagado). El protector contra llama secuenciará a través de la prueba piloto y la llama principal y el quemador se encenderá.
- Página 70 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 Figura 5-14. Ver/ajustar puntos de ajuste Cuando se utiliza la combustión Baja/Alta/Baja, la velocidad de combustión de la caldera será del 0% o del 100%. Las válvulas de gasóleo se abren y cierran en función del porcentaje de retroalimentación del actuador neumático.
- Página 71 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Figura 5-16. Falla de la señal remota En caso de una mala señal remota, aparecerá un mensaje de alarma en la pantalla y el control volverá al modo Local/Auto. El botón <Adjust Gains> (Ajustar ganancias) accede a la sintonización del PID del sistema. Los valores por defecto son: P=5, I=5, D=0.
- Página 72 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 Figura 5-19. Ver actuadores El botón <Manipulate Actuators> (Manipular actuadores) permite que los actuadores se desplacen de 0-100% de la velocidad de combustión para verificar que todos los actuadores se estén posicionando correctamente en la velocidad de combustión actual.
- Página 73 Temporizador de dispositivo externo El valor de límite de la velocidad de combustión puede ser utilizado para limitar la salida máxima de control del HAWK 1000. Un valor de cero no permitirá que la caldera suba por encima del fuego bajo.
- Página 74 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 5.6.5 Mod. Limitador de velocidad, O2 máx. correcto, Apagado remoto por comunicaciones. La limitación de la velocidad de modulación aumenta/disminuye la tasa de cambio de la salida de la velocidad de combustión. El valor ingresado es el número de segundos que la salida de control tardará...
- Página 75 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Si Temp. baja de chimenea Mantener y Velocidad de combustión están habilitadas, y la chimenea Si la temperatura de la chimenea está por debajo del punto de ajuste de “Stack Low Temp Hold” (Espera temp.
- Página 76 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 CURVA DE REINICIO EXTERIOR El punto de ajuste es lineal en relación con la temperatura exterior. El rango para el transmisor de temperatura exterior es de 4 ma = 50- grados F, 20 ma = 900 grados F.
- Página 77 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Presión de Revertir a piloto = Punto de apagado - (Revertir a piloto dP% x Punto de apagado) [garantiza que el ajuste del RTP sea siempre menor o igual que el off point de la caldera].
- Página 78 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 Se proporciona control PID del ajuste de O2. Los valores pueden ajustarse presionando <Adjust Gains> (Ajustar ganancias). Los valores por defecto son P=3, I=5, and D=0. Calibración de O2 Pantalla de ayuda de calibración Figura 5-32.
- Página 79 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Figura 5-33. Configuración de Ethernet Tras establecer una nueva configuración Ethernet, la comunicación entre la HMI y el PLC se perderá y deberá restablecerse desde la HMI. Para más información, consulte el Apéndice, “Procedimiento para cargar y configurar un PV+”.
- Página 80 Sección 5 — Puesta en funcionamiento Hawk 1000 Figura 5-34. Sistema típico de control de adelanto/retardo de dos calderas (cableado) Figura 5-35. Control de adelanto/retardo de dos calderas por comunicaciones Si en la sección Configuración se ha activado el control maestro de adelanto y retardo de dos calderas, habrá...
- Página 81 Hawk 1000 Sección 5 — Puesta en funcionamiento 5.11.1 Configuración del retardo principal Selección de modulación - Seleccione retardo principal (solo calderas de vapor) o modulación al unísono. Selección de retardo principal - Seleccione caldera principal como principal y caldera secundaria como secundaria, o principal como secundaria y secundaria como principal.
- Página 82 5.12 Rutina de choque térmico Para proteger contra el choque térmico, el Hawk 1000 incorpora una rutina para evitar que la temperatura del agua de la caldera aumente demasiado rápido en un arranque en frío.
- Página 83 Hawk 1000 System Features ........
- Página 84 6.1 Monitoreo y diagnóstico del sistema 6.1.1 Descripción general de la caldera El Hawk 1000 tiene una serie de funciones para monitorear el rendimiento del sistema y diagnosticar problemas. La pantalla de descripción general de la caldera muestra los detalles principales de funcionamiento de la caldera y es accesible desde la pantalla principal.
- Página 85 Enclavamiento externo - Entrada de realimentación del enclavamiento externo. Cuando hay una demanda de carga, y el interruptor del quemador y los límites están cerrados, el HAWK 1000 tiene contactos aislados (2,5A a 125 VCA) para la salida a un dispositivo de enclavamiento externo (por ejemplo, compuerta de ventilación, bomba de circulación).
- Página 86 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas Hawk 1000 6.1.5 Pantallas de diagnóstico Presione <Diagnostic> (Diagnóstico) en la pantalla principal para acceder al menú de pantallas de diagnóstico. Seleccione un elemento del menú para mostrar una vista detallada de la lógica del programa correspondiente. Los elementos en verde son VERDADEROS y los que aparecen en blanco son FALSOS.
- Página 87 Hawk 1000 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas 6.2 Alarmas Si una alarma está activa, la campana de alarma será visible en todas las pantallas: La campana señala las siguientes condiciones dependiendo de su apariencia: Amarillo Aviso - alarma no...
- Página 88 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas Hawk 1000 6.2.1 Solución de problemas Text de la avería Falla del sistema Condición Solución de problema recomendada Alarma del control del Alarma de protección contra Alimentación presente en Véase el manual de protección contra llama.
- Página 89 Hawk 1000 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas Text de la avería Falla del sistema Condición Solución de problema recomendada La lógica del PLC no pide salida de relé de límite de reciclado (O:6/0), aunque Falla del relé de límite de las entradas de piloto Compruebe el cableado.
- Página 90 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas Hawk 1000 Text de la avería Falla del sistema Condición Solución de problema recomendada Con el interruptor del quemador en “On” Compruebe el cableado. Dependiendo del (Encendido) número de combustibles seleccionado, No se seleccionó ningún...
- Página 91 Hawk 1000 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas 6.3 Estado del PLC El L24E tiene un banco de LED multiestado para indicar el estado de funcionamiento del controlador y las actividades de comunicación. Consulte las tablas más abajo.
- Página 92 Sección 6 — Diagnóstico y solución de problemas Hawk 1000 Tabla 2: LED de comunicación del PLC Estado de enlaces Apagado Existe una de las siguientes condiciones: Ethernet (ENLACE 1/ • Sin enlace. ENLACE 2) • Puerto deshabilitado administrativamente. •...
- Página 93 Hawk 1000 System Features ........
- Página 94 Sección 7 — Piezas Hawk 1000 Cant. Número de pieza Descripción 880-02117-000 CB-780E con kit de escáner IR 833-03517-000 Programador CB-780E 833-02725-000 Subbase de cableado 833-03495-000 Amplificador infrarrojo 833-02730-000 Tarjeta del temporizador de purga 817-04133-000 Escáner IR 817-1742 880-02118-000 CB-780E con kit de escáner UV...
- Página 95 Hawk 1000 Sección 7 — Piezas AGUA CALIENTE Cant. Número de pieza Descripción 817-05431-000 Termopozo de 4,5”, rango de 50 a 900 grados F sin pantalla LCD 817-05432-000 Termopozo de 4,5”, rango de 50 a 900 grados F con pantalla LCD 817-09778-000 Termopozo de 6”, rango de 50 a 900 grados F...
- Página 96 Sección 7 — Piezas Hawk 1000 Nro. de pieza 750-366...
- Página 97 Hawk 1000 APÉNDICE A APÉNDICE A — LISTA MAESTRA DE ETIQUETAS HAWK 1000 Elementos en gris no aplicables al Hawk 1000 FPC-N34 Modbus FPC-N35 Nombre del punto BACnet BACnet Datos N2 Punto N2 Modbus Tipo de datos Nombre Lon Tipo SNVT Lon...
- Página 98 AB[9].11 Error de comunicación Modbus nodo 6 actuador 2 de combustible 2 BI 10156 Booleano nvoAB_9_11_XXX SNVT_switch AB[9].12 Falla presente 10157 Booleano nvoAB_9_12_XXX SNVT_switch AB[9].13 AB[9]13 10158 Booleano nvoAB_9_13_XXX SNVT_switch AB[9].14 AB[9]14 10159 Booleano nvoAB_9_14_XXX SNVT_switch AB[9].15 Sistema Hawk 1000 10160 Booleano nvoH1000Sys_XXX SNVT_switch Nro. de pieza 750-366...
- Página 99 Hawk 1000 APÉNDICE A AR[0] Intensidad de llama Honeywell 30001 Real nvoFlmStrHny_XXX SNVT_count_f AR[1] Velocidad del ventilador de aire de combustión 30003 Real nvoCmArFnSpd_XXX SNVT_count_f AR[2] AR[2] 30005 Real nvoAR_2 SNVT_count_f AR[3] Eficiencia de la caldera 30007 Real nvoBlrEff_XXX SNVT_lev_percent AR[4] Velocidad de combustión...
- Página 100 APÉNDICE A Hawk 1000 AWB[1].4 AWB[1]4 HACER 00021 Booleano nviAWB_1_4_XXX SNVT_switch AWB[1].5 AWB[1]5 HACER 00022 Booleano nviAWB_1_5_XXX SNVT_switch AWB[1].6 AWB[1]6 HACER 00023 Booleano nviAWB_1_6_XXX SNVT_switch AWB[1].7 AWB[1]7 HACER 00024 Booleano nviAWB_1_7_XXX SNVT_switch AWB[1].8 AWB[1]8 HACER 00025 Booleano nviAWB_1_8_XXX SNVT_switch AWB[1].9...
- Página 101 Hawk 1000 APÉNDICE B APÉNDICE B — CÓMO CARGAR UN PROGRAMA DE PLC Carga de un programa Hawk PLC desde una tarjeta SD a un procesador L33ER o L24ER. Hardware necesario: • Tarjeta SD: Cada procesador PLC debe venir con una tarjeta SD de Rockwell Automation.
- Página 102 APÉNDICE B Hawk 1000 7. Cierre el programa WinZip. 8. La carpeta Logix debería estar ahora extraída a la tarjeta SD. La carpeta Logix debe estar en el directorio raíz de la tarjeta SD. No debe haber ningún otro archivo en la tarjeta SD. Utilice el Explorador de Windows para verificar la carpeta Logix en la tarjeta SD.
- Página 103 Hawk 1000 APÉNDICE B 10. Instale la tarjeta SD en la ranura para tarjetas SD del PLC. El interruptor del PLC debe estar en REM. 11. Encienda y apague el PLC. 12. Comenzará la transferencia de la tarjeta SD al procesador del PLC. Por favor, sea paciente mientras se realiza la instalación: todo el proceso desde...