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Idiomas disponibles
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• Passare i cavi "F" (fig. 7) attraverso il passacavo superiore "E" e bloccarli
all'interno della base utilizzando gli strozzacavi "G" e le vite "H".
Inserire il passacavo inferiore "E1".
• Fissare il motoriduttore (fig. 8) alla piastra base con le due viti "G" e rispettivi
dadi autobloccanti.
• Collegare i cavi di alimentazione, sicurezza ed i cavi del secondo motore/
encoder "K" sulla scheda (fig. 9).
• Inserire il braccio "3" nell'albero motore, come indicato in figura 2, e fissarlo
con la vite e rondella "4" avvitata a fondo.
• Procedere quindi con il montaggio a seconda del tipo di braccio:
• 206/BL3924ARM - 206/BL3924SRM (fig. 2)
inserire le boccole in plastica "9" nei fori del braccio curvo "Dett. A-B", col-
legare il braccio curvo "5" al braccio dritto "3" e alla staffa "6" entrambi con
le vite "7" e dadi autobloccante "10" dopo aver inserito il distanziale zincato
"8" all'interno della boccola "9".
• Sbloccare il motore (fig. 9, Dett "1") ruotando la chiave in senso orario fino
ad ottenere lo sblocco.
• Fissare la staffa al cancello con 2 viti M8 (fig. 4). La posizione della staffa
viene determinata portando il braccio alla massima estensione, con anta in
battuta meccanica di chiusura e punti 1, 2, 3 allineati (fig.4) sulla stessa retta,
quindi facendo arretrare il punto 3 di 100 mm dal punto di allineamento in cui
si trovava. Il braccio va tenuto in bolla "M" (fig.5).
• 206/BL3924DRM Per l'installazione del braccio dritto con slitta segue dett.
1 della figura 2 e le quote in figura 4a.
Fare la seguente verifica:
- la staffa appoggiata al cancello, durante la rotazione del cancello stesso
dalla posizione chiuso alla posizione aperto, non deve subire forzature lungo
l'asse "L" (fig. 5) né verso l'alto né verso il basso * perché in questo caso o il
cancello, o il motoriduttore non sarebbero stati montati correttamente e ciò
potrebbe danneggiare in poco tempo l'apparecchiatura. Una volta verificato
che essa non subisce forzature, fissare la staffa al cancello.
* Nota: il braccio 206/BL3924SRM nei punti di accoppiamento è rotazione è
dotato di speciali snodo autolubrificati "N"-"O" che consentono un inclinazione
del braccio che può assorbire un dislivello di ± 8° su cancello (vedi fig. 5a) allo
stesso tempo mantenendo la rotazione fluida.
• Dopo aver effettuato tutte le operazioni di montaggio e dopo aver effettuato
il collegamento elettrico si può procedere alla chiusura dell'apparecchiatura.
- applicare il carter superiore "O" chiudendolo con le vite "Q" (fig. 10)
- applicare il carter inferiore "P" e bloccarlo con la chiave in dotazione "R".
SBLOCCO MANUALE (fig. 10)
L'operazione di sblocco va fatta solamente a motore fermo, per mancanza
di energia elettrica. Per sbloccare l'anta del cancello munirsi della chiave
"R" (fig. 10) in dotazione all'apparecchiatura.
Per sbloccare: Sfilare il carter inferiore "P" (fig. 10), sfillare la chiave esa-
gonale "Det 2", inserirla nel foro di sblocco e ruotarla in senso orario come
indicato in det. "A" fino ad ottenere lo sblocco del motore. In questo modo
si rende folle l'ingranaggeria dell'attuatore e il cancello si potrà aprire e
chiudere con una leggera spinta a mano.
Per ribloccare: Munirsi della chiave esagonale, inserirla nel foro di sblocco e
ruotarla in senso antiorario fino ad ottenere il blocco del motore. Riposizionare
la chiave esagonale "S" nella sua sede, infilare il carter inferiore "P" (fig. 10)
e chiuderlo a chiave.
PROGRAMMATORE ELETTRONICO
Programmatore per motori in corrente continua con encoder con ricevente
incorporata, che permette la memorizzazione di 300 / 1000 codici utente.
La decodifica è di tipo 'rolling code', e la frequenza di funzionamento è di
433 MHz (868 MHz a richiesta).
La velocità di rotazione dei motori è controllata elettronicamente, con
partenza lenta e successivo incremento; la velocità viene ridotta con anticipo
rispetto all'arrivo in battuta, in modo da ottenere un arresto controllato.
La programmazione, eseguibile mediante un solo pulsante, permette la
regolazione del sensore di sforzo e della corsa totale della porta. L'intervento del
sensore antischiacciamento/anticonvogliamento causa l'inversione del moto.
AVVERTENZE IMPORTANTI
Attenzione! In nessun punto della scheda del programmatore è pre-
sente la tensione a 230 Vac: si ha solamente la bassissima tensione
di sicurezza. Per la conformità alla normativa sulla sicurezza elettrica,
è proibito collegare i morsetti 9 e 10 direttamente ad un circuito dove
sia applicata una tensione superiore a 30 Vac/dc.
• Attenzione! Per il corretto funzionamento del programmatore è
necessario che le batterie incorporate siano in buono stato: in
assenza di tensione di rete, se le batterie sono scariche, si verifica
la perdita del controllo della posizione dell'anta con conseguente
segnalazione di allarme e riposizionamento. Controllare quindi
l'efficienza delle batterie ogni sei mesi. (vedi pagina 15 "Verifica
delle batterie").
• Dopo aver installato il dispositivo, e prima di dare tensione alla
centralina, verificare che il movimento del cancello eseguito in
modo manuale (con motore sbloccato) non abbia punti di resistenza
particolarmente marcata.
• L'uscita per l'alimentazione dei carichi controllati (morsetto 15) è
pensata per ridurre il consumo della batteria in assenza di tensione
di rete; collegare pertanto le fotocellule ed i dispositivi di sicurezza.
• Quando arriva un comando radio (o via filo) il programmatore dà
tensione all'uscita CTRL 24 Vdc, e se le sicurezze risultano a riposo
attiva il motore.
• La connessione all'uscita per i "carichi controllati" permette anche
di eseguire l'autotest (abilitabile mediante "TEST FI" e "TEST FS"
nel menù "opzioni") per la verifica del corretto funzionamento dei
dispositivi di sicurezza.
• La presenza del sensore di corrente non elimina l'obbligo di installare
le fotocellule o altri dispositivi di sicurezza previsti dalle normative
vigenti.
• Accertarsi, prima di eseguire il collegamento elettrico, che la
tensione e la frequenza riportate sulla targhetta caratteristiche
corrispondano a quelle dell'impianto di alimentazione.
• Utilizzare per l'alimentazione 230 Vac un cavo 2 x 1.5 mm
• La sostituzione del cavo d'alimentazione deve essere eseguita da
personale qualificato.
• Tra la centralina di comando e la rete deve essere interposto un
interruttore onnipolare, con distanza di apertura tra i contatti di
almeno 3 mm.
• Non utilizzare cavo con conduttori in alluminio; non stagnare
l'estremità dei cavi da inserire in morsettiera; utilizzare cavo con
marcatura T min 85°C resistente agli agenti atmosferici.
• I conduttori dovranno essere adeguatamente fissati in prossimità
della morsettiera in modo che tale fissaggio serri sia l'isolamento
che il conduttore (è sufficiente una fascetta).
COLLEGAMENTI ALIMENTAZIONE CENTRALINA 230 Vac
• Collegare i fili di comando e quelli provenienti dalle
sicurezze.
• Portare l'alimentazione generale alla morsettiera
separata a tre vie che è già collegata al primario
del trasformatore.
• Il motore master "M1" e relativo encoder sono precablati, qualora sia neces-
sario scollegarli (interventi di manutenzione ecc.) è assolutamente necessario
rispettare l'ordine dei colori indicato in fig. 12.
Preparazione cavo collegamento secondo motore/encoder
• Il kit contiene 10 metri di cavo a sei poli da tagliare secondo le esigenze
dell'impianto;
- collegare i fili del motore "M2" e l'encoder "2" sulla scheda di allacciamento
del motore slave (secondo motore);
- rispettare scrupolosamente la sequenza di connessione del secondo motore
alla centralina; l'ordine dei morsetti 1...6 è identico sul motore e sulla centralina.
- portare l'estremità del cavo al motore master e collegare i fili alla morsettiera
rispettando rigorosamente l'ordine dei colori segnalati in fig. 12 e stringere il
pressacavo "PC".
Nota: Qualora situazioni particolari richiedessero l'uso di un cavo più lungo
(cavo 100 m in bobina da tagliare secondo le esigenze dell'impianto) si ricorda
che, per evitare dispersione di corrente, la massima lunghezza consentita per
il cavo è 20 metri.
Motore 1
1-2
Alimentazione motore 1
3-4-5-6 Ingressi per segnali encoder 1
Motore 2
1-2
Alimentazione motore 2
3-4-5-6 Ingressi per segnali encoder 2
10
+
.
2
N
L
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