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8.3. PROCESO MIG-MAG. RECOMENDACIONES
Antes de profundizar en las distintas opciones de soldeo que GPS desarrolla debemos contemplar una serie de
datos de influencia general en todos los programas de trabajo.
Es necesario que los alambres estén exentos de polvo, grasa, impurezas y humedad. El polvo metálico se adhiere
fácilmente al alambre en los carretes llegando a saturar la sirga de la antorcha y facilitando la aparición de
problemas. Para evitar eso es necesario limpiar regularmente el sistema alimentador y mantener el alambre en las
condiciones recomendadas por el fabricante.
Otra recomendación es utilizar aportes de mayor diámetro, siempre que sea posible, para reducir los problemas
derivados del arrastre.
Debemos utilizar los rodillos de arrastre recomendados para cada tipo de hilo, verificando el estado de los rodillos
de presión, que con el uso pueden sufrir desgaste y generar problemas en el arrastre (El hilo patina).
V: Aceros al Carbono, inoxidables* y CuSi.
U: Aluminios.
Z: Tubulares.
* En caso de detectar problemas de arrastre con aceros inoxidables sustituir el rodillo más cercano al carrete de hilo por uno estriado (Z).
Una presión excesiva del pomo de apriete será perjudicial para el sistema pues corremos el riesgo de deformar el
alambre ampliando su diámetro en uno de sus ejes, aumentando la resistencia en la sirga y variando la continuidad
de alimentación.
Debemos controlar en todo momento la longitud de arco (distancia desde el metal base al extremo no fundido del
material de aporte). Pues, cuanto mayor es la extensión de electrodo para una intensidad dada mayor es la tasa de
deposición y menor la penetración.
Aproximadamente el 90 % de la energía se concentra en el arco y el 10% en el alambre, por tanto,
cuanto mayor sea la longitud de arco mayor será la tensión.
Cuanto mayor sea el extremo de alambre menor será la penetración, aumentando la aparición de
proyecciones.
En función del material que deseemos soldar (inoxidables, aluminios, ...) y debido a la propia naturaleza de los
mismos, será recomendable la utilización de corrientes de inicio y final (Ver parámetros de ciclo).
Este método se recomienda para minimizar los problemas originados en el cebado por el bajo aporte energético en
ese momento. Los materiales mencionados anteriormente necesitan de un incremento de intensidad para suavizar el
establecimiento de arco, reduciendo de esta manera las proyecciones iniciales, el exceso de tensión y la reducción
de riesgo en la aparición de micro grietas.
SOLDADURA POR ARCO PULSADO
Debido a los principios básicos del proceso, el primer dato que debemos tener en consideración es la proporción de
CO
en la mezcla de gas. Cuanto mayor sea el porcentaje de dióxido de carbono en la mezcla, peor será la
2
obtención del arco pulsado, resultando difícil de obtener con porcentajes superiores al 20% del total del contenido
de gas.
La propia naturaleza del gas de protección presenta una influencia directa en la transferencia del metal. Por sí
mismo, el CO
, genera mayor penetración, mejora las propiedades físicas de la unión y aumenta su resistencia
2
ante impacto y corrosión. Sin embargo, la naturaleza activa del gas, produce cordones de soldadura más
abultados, con peor aspecto e incrementa las salpicaduras.
Cuanto menor sea el contenido de CO2 en la mezcla de gas, mayor será la altura del arco eléctrico
desarrollado por el proceso. Por tanto, para compensar la modificación en la altura de arco
deberemos corregir el arco hacia negativo.
GALA PULSE SYNERGIC DR ADVANCED. Manual de Instrucciones
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