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8.4.12. SOLDADURA DE ACEROS GALVANIZADOS Y MATERIALES DISIMILARES.
En los procesos de soldaduras de unión en aleaciones de cobre, iguales o similares. Las soldaduras son de tipo
heterogéneo, ya que se realiza con materiales de aportación diferentes al metal base.
En este tipo de uniones, la preparación de las piezas a soldar adquiere especial importancia, pues para permitir el
escape de los gases que se producen al soldar y que no aparezcan poros o defectos en el cordón de soldadura,
debe dejarse una ligera separación entre las piezas a unir.
La aplicación de materiales galvanizados, utilizados para incrementar la protección a la corrosión del metal base,
está especialmente recomendada para fabricación y reparación de carrocerías, tubos de escape, depósitos de agua
de cafeteras, uniones en instalaciones galvanizadas.
Además de la protección ante la corrosión, este tipo de soldadura reduce el aporte térmico en la unión y disminuye
trabajos de limpieza posteriores al soldeo de materiales galvanizados.
La capa de galvanizado es una película de zinc que recubre toda la chapa y que se aplica mediante electrolisis.
Después se aplican las imprimaciones y por último las capas de color y barnices. Esta es básicamente la protección
de una chapa galvanizada frente a las corrosiones.
En condiciones propicias para la oxidación (la vida diaria), la película de zinc es la primera en oxidarse, ya que este
recubre toda la chapa y el propio oxido de zinc, forma una nueva película alrededor de la chapa que sirve también
como capa protectora. De esta manera, mientras se oxida el zinc no se oxida el acero.
A este tipo de soldadura le llaman MIG Brazing. Este tipo de soldadura se realiza en atmósfera de gas inerte
(alrededor de 10L/min), como puede ser el Argón y está denomina da como soldadura fuerte.
Teniendo en cuenta que el zinc funde a unos 419ºC y se evapora a unos 908ºC, mientras que el acero
funde a 1550 ºC y evapora a 2500 ºC. Cuando soldamos con hilo o electrodo de acero, necesitamos
que se caliente por encima de los 1550 ºC para que se funda con la chapa y forme la unión al
solidificar, pero con estas temperaturas, además de fundir el zinc lo evaporamos, con lo que al soldar
hemos eliminado la protección de la chapa en ese punto. Siempre hemos podido observar que los
primeros sitios donde aparece el óxido es en una soldadura que hayamos realizado.
8.4.13. SOLDADURA CON APORTE CuSi3.
El soldeo con alambres de aporte con cobre-silicio aumenta la resistencia a la corrosión de la unión y es de fácil
aplicación. Brinda alta resistencia al desgaste friccional y su contenido de silicio del 3% le proporciona excelente
fluidez.
Presenta un punto de fusión de 950ºC, disminuyendo el calor aportado y reduciendo la deformación de las piezas a
soldar. Aporta una elevada resistencia a la corrosión al evitar la evaporación del Zinc.
La aleación de cobre y silicio al 3% (CuSi3) funde alrededor de los 950 ºC y evapora a los 2300 ºC.
Esto quiere decir que para fundir y soldar solo necesitamos alcanzar una temperatura de 950 ºC, con lo
que evaporamos mucha menor cantidad de zinc, manteniendo aún parte de la protección del material.
Si nos fijamos en las temperaturas a las que funden los diferentes materiales, veremos que el acero
funde a 1550 ºC y el CuSi3 a 950 ºC. La unión de ambos se produce porque el material de aporte
(CuSi3) al fundirse, penetra por capilaridad en la chapa. De esta forma se consiguen soldaduras
resistentes a baja temperatura, que evita que se pierda toda la capa de galvanizado.
Resistencia a tracción: MIG-Brazing con CuSi3% - 309,5 N/mm / MAG con acero carbono 320,9
N/mm.
Aplicaciones:
REPARACIONES
AUTOMOCIÓN
GALA PULSE SYNERGIC DR ADVANCED. Manual de Instrucciones
SISTEMAS PUBLICITARIOS
TRANSPORTE AUXILIAR
ENERGÍAS RENOVABLES
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