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7.3. Inspección
– Controlar con inspecciones regulares las condiciones de los
dispositivos de interrupción.
– Los controles deben comprender un examen visivo para
determinar cualquier contaminación, residuos de corrosión
o fenómenos de descargas eléctricas (según lo descrito en
la tabla 4.
– Cuando existen condiciones insólitas de servicio
(comprendidas las condiciones climáticas adversas)
y/o en el caso de contaminación ambiental (p.ej. fuerte
contaminación o una atmósfera con agentes agresivos), la
frecuencia de inspección se debe aumentar.
– Examen visivo de los contactos principales. Es necesario
limpiar las zonas de contacto si se presentan signos de
recalentamiento (superficie descolorida) (véase también
párrafo "Reparaciones").
Si se identifican condiciones anómalas se deben tomar las
medidas apropiadas de mantenimiento (véase el párrafo
"Revisión").
TAB. 4
Parte sujeta a inspección
1
Partes aislantes.
Estructura.
2
3
Botella.
4
Contactos de la botella.
5
Contactos auxiliares.
6
Conductores de los
circuitos auxiliares.
7
Examen visual de
los contactos, de
seccionamiento
(contactor seccionable)
Frecuencia
Operaciones a realizar
1 año o 50.000 maniobras.
Examen visivo de las partes aislantes. En las partes aislantes no debe presentarse
acumulación de polvo, humedad, suciedad (limpiar), fisuras, residuos de descargas
superficiales ni daños.
1 año o 50.000 maniobras.
Examen visivo de la estructura y mecanismos. Los elementos no deben poseer
deformaciones, restos de polvo, suciedad, daños. Los tornillos, las tuercas y los pernos
se deben apretar correctamente. Evitar tocar la superficie de cerámica.
1 año o 50.000 maniobras.
Verificar que la botella no presente acumulación de polvo, suciedad (limpiar), fisuras
(sustituir), residuos de descargas superficiales ni daños.
En caso de golpes
Efectuar una prueba de tensión con contactos abiertos a 15 kV - 50 Hz durante un
accidentales.
minuto. Si se verifica una descarga durante la prueba, la botella se debe sustituir porque
un fenómeno tal corresponde a un deterioro del grado de vacío. En caso de necesidad
póngase en contacto con el Service ABB.
1 año o 50.000 cortes a la
Véase la fig. 17.
corriente nominal.
El material de los contactos se evapora de las superficies durante cada corte y se
condensa en otra posición dentro de la botella de vacío. Este es un proceso normal, y
está previsto por el límite de carrera, o por la tolerancia de desgaste.
A medida que se gastan los contactos, la distancia del límite de carrera "M" disminuye.
Cuando, con el contactor en posición cerrado, la distancia "M", de cualquier polo,
desciende por debajo de 0,5 mm, debemos sustituir todos los subgrupos.
Utilizar un calibre de espesor 0,5 mm a forma de horquilla para efectuar esta medición.
Atención! No intentar la regulación de las tuercas de las botellas de vacío por
ningún motivo.
La distancia del límite de carrera debe ser verificada, pero no regulada.
1 año o 50.000 maniobras.
Controlar el funcionamiento correcto y las señalizaciones.
Controlar que no existan contactos quemados o gastados (sustituir).
1 año o 50.000 maniobras.
Controlar si alguna tira de cableado está floja o rota y controlar el apriete de las
conexiones.
Examinar todas las conexiones de cables para verificar que no se hayan aflojado o
recalentado.
5 años.
Los contactos de seccionamiento no deben presentar deformaciones ni erosiones.
Lubricar los elementos de contacto con grasa tipo 5RX Moly.
Fig. 17
VSC 7
VSC 12 / VSC-S
M [mm]
1,5...2
1,3...1,7
37
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