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Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del eléctrodo
sobre la pieza a soldar conectada a tierra, quitando rápidamen-
te la varilla hasta la distancia de encendido del arco.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un incre-
mento inicial de corriente respecto a la corriente base de sol-
dadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléc-
trico, empieza la fusión de la parte central del eléctrodo que se
deposita como gotas en la pieza a soldar. El revestimiento exter-
no del eléctrodo suministra, consumándose, el gas protectivo
para la soldadura que resulta así de buena calidad. Para evitar
que las gotas de material fundido, cortocircuitando el eléctrodo
con el baño de soldadura, por un accidental acercamiento en-
tre los dos, causen el apagamiento del arco, es muy útil un
momentáneo aumento de la corriente de soldadura hasta el tér-
mino del cortocircuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por saldar es útil redu-
cir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del eléctrodo cambia según el número
de las pasadas; el movimiento del eléctrodo se realiza normal-
mente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evi-
tar la excesiva acumulación del material adjunción en el centro.
Remoción de la escoria
La soldadura mediante eléctrodos recubiertos obliga a la remo-
ción de la escoria tras cada pasada.
La remoción se efectua mediante un pequeño martillo o
mediante cepilladura en caso de escoria friable.
9.2 Soldadura TIG (arco continuo)
Introducción
Los principios del procedimiento de soldadura TIG (Tungsten
Inert Gas) estriban sobre un arco eléctrico que se forma entre un
eléctrodo infusible (volframio puro o en aleaciones, con una tem-
peratura de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una
atmósfera de gas inerte asegura la protección del baño.
El eléctrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar, por ello se crea, mediante un generador H.F., una descar-
ga que permite el arranque a distancia del arco eléctrico.
Existe también otro tipo de salida, con inclusiones de volframio
reducidas: la salida en lift que no necesita de alta frecuencia, sino
sólo de una situación inicial de cortocircuito en baja corriente
entre el eléctrodo y la pieza; en el momento en que se levanta-
rá el eléctrodo, se instaurará el arco, y la corriente au-mentará
hasta el valor de soldadura introducido.
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de solda-
dura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de 2
corrientes de soldadura programadas previamente y poder pasar
fácilmente de una a otra (BILEVEL).
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del eléctrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen banos estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recu-
biertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas pro-
ducirían un elevado desgaste del eléctrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
La adopción de una corriente continua intermitente permite un
mejor control del baño de soldadura en determinadas condi-
ciones de trabajo.
El baño de soldadura se forma por los impulsos de punta (Ip),
mientras que la corriente de base (Ib) mantiene el arco encen-
dido.
Esta solución facilita la soldadura de pequeños espesores con
menores deformaciones, un mejor factor de forma y consi-
guiente menor peligro de agrietamiento en caliente y de inclu-
siones gaseosas.
Al aumentar la frecuencia (media frecuencia) se obtiene un arco
más estrecho, más concentrado y más estable y una ulterior
mejora de la calidad de la soldadura de espesores delgados.
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