Publicidad
Idiomas disponibles
Idiomas disponibles
Starten en aanhouden van de boog
Men start de boog door met de punt van de elektrode het werk-
stuk, dat met de massakabel verbonden is, aan te tikken. Eens
de boog ontstaan is trekt men de elektrode snel terug op nor-
male lasafstand.
Meestal zal een verhogen van de lasstroom t.o.v. de basis waar-
de (Hot Start) het starten van de boog vergemakkelijken.
Eens de boog gevormd is zal het middelste deel van de elektro-
de beginnen smelten en onder vorm van druppels zich afzetten
op het werkstuk. Het buitenste van de elektrode, de bekleding,
wordt ontbonden en het gas dat vrijkomt dient als bescherming
voor de las.
Om te vermijden dat de druppels gesmolten materiaal de boog
uitdoven door kortsluiting van de elektrode met de gesmolten
massa wanneer deze te dicht bijeen komen zal een tijdelijke
verhoging van de lasstroom, zolang de kortsluiting duurt, zeer
nuttig zijn (Arc Force).
Als de elektrode aan het te lassen voorwerp plakt kunt u het
beste de kortsluitstroom zoveel mogelijk beperken (antisticking).
Uitvoeren van de las
De hellingshoek van de elektrode varieert volgens het aantal
doorgangen. De elektrode beweegt oscillerend en stopt aan de
rand van de lasnaad om overtollig ophopen van materiaal in het
midden te voorkomen.
Verwijderen van de slakken
Het lassen met beklede elektrodes houdt in dat men na elke
lasdoorgang de slakken moet verwijderen.
Het verwijderen van de slakken gebeurt met een kleine hamer
of met een borstel als de slakken brokkelig zijn.
9.2 TIG lassen (met ononderbroken vlamboog)
Inleiding
Het principe van het TIG (Tungsten Inert Gas) lasprocédé is
gebaseerd op een elektrische boog die gevormd wordt tussen
een niet verbruikbare elektrode (zuiver tungsteen of een lege-
ring met een smelttemperatuur van ongeveer 3370°C) en het
werkstuk. Een inert gas (argon) beschermt het smeltbad tegen
oxideren.
Ter voorkoming van gevaarlijke wolfraaminsluitingen in de
lasnaad mag de elektrode nooit met het te lassen werkstuk in
aanraking komen, om deze reden wordt er door middel van
een H.F. generator voor een ontlading gezorgd waardoor de
elektrische boog op afstand ontstoken kan worden.
Er bestaat ook een andere methode van starten waarbij toch
kleine hoeveelheden tungsteen in de las worden opgenomen,
de "lift start". Hier is geen HF nodig maar aanvankelijk een kort-
sluiting tussen elektrode en werkstuk maar met verlaagde kort-
sluitstroom. Op het ogenblik dat de elektrode van het werkstuk
verwijderd ontstaat de boog en de lasstroom verhoogt tot de
geprogrammeerde waarde.
Voor een betere kwaliteit van het uiteinde van de lasrups is het
nuttig de stroomdaling exact te kunnen controleren en moet het
gas gedurende enkele seconden na het doven van de boog in
het lasbad stromen.
In vele werkomstandigheden is het nuttig over 2 vooringestelde
lasstromen te kunnen beschikken en makkelijk van de ene op
de andere over te kunnen gaan (BILEVEL).
Polariteit van de las
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Dit is de meest gebruikte polariteit (normale polariteit). Deze
laat een minimum verbruik toe van de elektrode (1) omdat 70%
van de warmte geconcentreerd wordt op de anode (werkstuk).
Hiermede kunnen smalle en diepe lassen, met grote lassnelhe-
den en met lage warmtetoevoer bekomen worden. Met deze
polariteit kunnen de meeste materialen gelast worden met uit-
zondering van aluminium (en zijn legeringen) en magnesium.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Deze polariteit wordt gebruikt bij het lassen van legeringen die
bedekt zijn met een laag oxide waarvan het smeltpunt hoger ligt
dan dit van het metaal.
Hoge lasstromen zijn echter niet mogelijk omdat ze aanleiding
geven tot overdreven sleet van de elektrode.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Door het gebruik van een pulsgelijkstroom is bij bijzondere
werkomstandigheden een betere controle van het lasbad moge-
lijk.
Het lasbad wordt gevormd door de piekpulsen (Ip), terwijl de
basisstroom (Ib) de boog doet blijven branden; dit vergemakke-
lijkt het lassen van dunne werkstukken met minder vervormin-
gen, betere vormfactor en dus minder risico op kerven en
gasinsluitingen.
Naarmate de frequentie stijgt (gemiddelde frequentie) wordt er
een nauwere, meer geconcentreerde en stabielere boog verkre-
gen en een nog betere kwaliteit voor het lassen van dunne
werkstukken.
97
Publicidad
