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schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
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falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen
Masseverbindung schlecht
guten Kontakt zum Werkstück herstellen
kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-
schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdich-
tung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.
Anschlüsse undicht
Anschlüsse festziehen
unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln
falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
eingelegte Drahtspule kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-
Werkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
korrektes Schutzgas verwenden
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig-
keit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht", Zug-
luft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Schweißbedingungen optimieren
verunreinigte Gasdüse
Schweißspritzer entfernen
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)
zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück.
Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (empfoh-
len: 10 - 15 mm)
zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser
Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
Gasverlust oder Fremdluft
Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der
Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel)
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