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Convertidores de Frecuencia
CU230P-2 CAN
Siemens CU230P-2 CAN Manuales
Manuales y guías de usuario para Siemens CU230P-2 CAN. Tenemos
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Siemens CU230P-2 CAN manuales disponible para descarga gratuita en PDF: Instrucciones De Servicio, Primeros Pasos
Siemens CU230P-2 CAN Instrucciones De Servicio (328 páginas)
Convertidor de frecuencia con las Control Unit
Marca:
Siemens
| Categoría:
Convertidores de Frecuencia
| Tamaño: 12.06 MB
Tabla de contenido
Convertidor de Frecuencia con las Control
3
Convertidor de Frecuencia con las Control Unit
3
Tabla de Contenido
5
1 Introducción
11
Sobre Este Manual
11
1.2 Guía de Orientación a lo Largo de Este Manual
12
Resumen de la Documentación
13
Cómo Encontrar el Software y Los Manuales
14
Adaptar el Convertidor a la Aplicación
15
Fundamentos Generales
15
Adaptar el Convertidor a una Tarea de Accionamiento Concreta
15
Parámetro
16
Parámetros Ajustables
16
Parámetros Observables
16
Parámetros con Parametrización Implícita
16
Modificaciones de Parámetros que Implican Cálculos Internos
17
Parámetros de Uso Frecuente
18
Parámetros que Son de Ayuda en Muchos Casos
18
Posibilidades de Adaptación Avanzadas
20
Tecnología BICO, Conceptos Básicos
20
Definición de la Tecnología BICO
21
Parámetros BICO
21
Ejemplo: Llevar al Convertidor una Funcionalidad de PLC Sencilla
22
Tecnología BICO, Ejemplo
22
2 Descripción
25
Modularidad del Sistema Convertidor
25
Componentes Principales del Convertidor
25
Componentes para la Puesta en Marcha, el Diagnóstico y el Control del Convertidor
26
Componentes Necesarios en Función de la Aplicación
26
Filtro Senoidal
26
Control Unit
27
Modbus RTU
27
Power Module
28
Bobinas y Filtros
32
3 Conexión
33
Procedimiento para la Instalación del Convertidor
33
Instalar Bobinas y Filtros
34
Ahorrar Espacio al Montar Los Componentes de Sistema del Convertidor
34
Instalar Power Module
36
Distintas Posibilidades de Montaje del Power Module con Grado de Protección IP20
36
Montaje del Power Module
36
Montaje de Componentes Adicionales
36
Dimensiones, Plantillas para Taladrado, Distancias Mínimas y Pares de Apriete
37
Dimensiones y Plantillas de Taladrado de Los Power Module PM230
37
Dimensiones y Plantillas de Taladrado de Los Power Module PM240
41
Dimensiones y Plantillas de Taladrado de Los Power Module PM250
45
Dimensiones y Plantillas de Taladrado de Los Power Module
47
Sinopsis de Conexiones de Power Module
48
Conectar la Red y el Motor
49
Conexión del Motor: Conexión en Estrella y Conexión en Triángulo
50
Conexión del Convertidor
50
Instalación Conforme a las Normas de CEM para Equipos con Grado de Protección IP20
51
Estructura del Armario Eléctrico
51
Tendido de Cables y Apantallamiento
52
Instalación Conforme a las Normas de CEM de Power Module con Grado de Protección IP20
53
Instalación Conforme a las Normas de CEM para Equipos con Grado de Protección IP55/UL Tipo 12
54
Instalar la Control Unit
57
Power Module con IP55
58
Interfaces, Conectores, Interruptores, Bornes de Control y LED de la CU
59
Regletas de Bornes de la CU
60
Cableado de las Regletas de Bornes
61
4 Puesta en Marcha
63
Guía para la Puesta en Marcha
63
Interfaces que Permiten al Usuario Acceder a Los Parámetros del Convertidor
65
Preparación de la Puesta en Marcha
65
Requisitos: Antes de Comenzar
65
Operator Panel
67
Puesta en Marcha con Ajustes de Fábrica
68
Requisitos para el Uso de Los Ajustes de Fábrica
68
Ajustes de Fábrica del Convertidor
68
Fuentes Preajustadas de Mando y de Consignas
68
Asignación Predeterminada de Bornes
70
Ajustes de Fábrica de las Interfaces de Proceso
70
Ejemplos de Cableado para el Uso de Los Ajustes de Fábrica
72
Puesta en Marcha con el BOP-2
74
Enchufar el BOP-2
74
Estructura de Menús
75
Modificar Valores de Parámetro
76
Puesta en Marcha Básica
77
Identificar Los Datos del Motor
78
Otros Ajustes
78
Puesta en Marcha con STARTER
79
Resumen
79
Requisitos
79
Instalar el Driver USB
80
Descripción
80
Otros Ajustes para la Interfaz USB
80
Usar el Asistente de Proyecto
82
Procedimiento
82
Ajustar Interfaz de PG/PC
83
Crear Conexión Online entre PC y Convertidor (Pasar a Online)
85
Puesta en Marcha Básica
86
Efectuar la Puesta en Marcha Básica
87
Otros Ajustes
89
Modificar Valores de Parámetro a Través de la Lista de Experto
90
Guardar Los Ajustes de Forma no Volátil
90
Guardar y Transferir Los Ajustes
91
Salvaguarda Externa de Datos y Puesta en Marcha en Serie
91
Guardar Los Ajustes y Transferirlos con STARTER
91
Guardar Los Ajustes y Transferirlos con el BOP-2
92
Guardar Los Ajustes en Tarjeta de Memoria
92
Guardar la Configuración
92
Transferir Los Ajustes de la Tarjeta de Memoria
94
Extraer con Seguridad la Tarjeta de Memoria
95
Otras Posibilidades para Guardar Ajustes
95
Restablecer Los Ajustes de Fábrica
96
Restablecimiento de Los Ajustes de Fábrica con STARTER
96
5 Configurar la Regleta de Bornes
97
Requisitos
97
Entradas Digitales
97
Salidas Digitales
99
Entradas Analógicas
100
Entrada Analógica como Entrada de Tensión, Intensidad O Temperatura
101
Característica de Normalización de las Entradas Analógicas
101
Ejemplo: Ajustar la Entrada Analógica 0 como Fuente para el Valor de la Consigna de Velocidad
102
Salidas Analógicas
103
Significado de la Salida Analógica
103
Salida Analógica como Salida de Tensión O de Intensidad
103
Característica de Normalización de la Salida Analógica
104
6 Conexión a un Bus de Campo
105
Intercambio de Datos a Través del Bus de Campo
106
Señales Analógicas
106
Palabras de Mando y de Estado
106
Ajustar la Dirección de Bus con Interruptores DIP
107
Comunicación por RS485
108
Integrar el Convertidor en un Sistema de Bus a Través de la Interfaz RS485
108
Especificaciones Generales y Requisitos para una Correcta Comunicación
108
Comunicación Vía USS
109
Información General Acerca de la Comunicación con USS a Través de RS485
109
Ajustar la Dirección de Bus del Convertidor
109
Otros Ajustes de Comunicación
110
Estructura de un Telegrama USS
111
Zona de Datos Útiles del Telegrama USS
112
Estructura de Datos del Canal de Parámetros USS
113
Identificador de Parámetro (PKE), 1.ª Palabra
113
Índice de Parámetro (IND)
116
Valor de Parámetro (PWE)
117
Solicitud de Lectura USS
118
Solicitud de Escritura USS
118
Canal de Datos de Proceso USS (PZD)
119
Descripción
119
Vigilancia de Telegrama
120
Vigilancia de Telegrama por el Maestro
121
Vigilancia de Telegrama por el Convertidor
121
Comunicación a Través de Modbus RTU
122
Parámetros para Ajustar la Comunicación a Través de Modbus RTU
122
Posibles Causas de Tiempos Excedidos
124
Telegrama Modbus RTU
124
Velocidades de Transfencia y Tablas de Mapeado
125
Velocidades de Transferencia Admisibles y Retardo del Telegrama
125
Registro Modbus y Parámetros de la Control Unit
125
Acceso de Escritura y Lectura por Medio de FC 3 y FC 6
128
Códigos de Función Utilizados
128
Dirección Esclavo
128
Secuencia de Comunicación
130
Secuencia de Comunicación en Circunstancias Normales
130
Error de Comunicación
130
Tiempo de Procesamiento Máximo, P2024
131
Tiempo de Vigilancia de Datos de Proceso (Tiempo Excedido de Consigna), P2040
131
Comunicación por Medio de Bacnet MS/TP
132
Parámetros para Ajustar la Comunicación a Través de Bacnet
132
Servicios y Objetos Soportados
135
BIBB Utilizados por el Convertidor
135
Comunicación Vía PROFIBUS
141
Configuración de la Comunicación Vía PROFIBUS
141
Tarea Planteada
141
Componentes Necesarios
142
Ajustar la Dirección PROFIBUS
143
Crear un Proyecto STEP 7
143
Insertar el Convertidor de Frecuencia en el Proyecto STEP 7
145
Observación sobre el Módulo Universal
146
Pasos Finales
146
Parámetros para la Comunicación
146
Comunicación Cíclica
147
Seleccionar Telegrama
148
Palabras de Mando y de Estado
149
Descripción
149
Palabra de Estado 3 (ZSW3)
152
Estructura de Datos del Canal de Parámetros
152
Ejemplo de Solicitud de Lectura del Parámetro P7841
156
Comunicación Acíclica
157
Ejemplos de Programas de STEP 7
158
Ejemplo de Programa de STEP 7 para la Comunicación Cíclica
158
Programa S7 para el Control del Convertidor
158
Aclaraciones Respecto al Programa S7
159
Ejemplo de Programa de STEP 7 para la Comunicación Acíclica
160
Programa S7 Sencillo para la Parametrización del Convertidor
160
FC3 para Escribir Parámetros en el Convertidor
163
Comunicación Vía Canopen
164
Conectar el Convertidor al Bus CAN
164
Especificaciones Generales para Canopen y Requisitos para una Correcta Comunicación
165
Ajuste de la Dirección Canopen
165
Interconectar Palabra de Mando CAN
166
Objetos para el Acceso a Parámetros SINAMICS
166
Descripción
166
Configurar Posibilidades de Acceso
167
Funcionalidad Canopen del Convertidor
168
Funciones Generales de Canopen
169
Gestión de Redes (Servicio NMT)
170
PDO y Servicios PDO
173
Tipos de Transferencia para Objetos de Datos de Proceso (PDO)
174
Mapeado PDO
177
Servicios SDO
178
Características
178
Estructura de Los Protocolos SDO
178
Protocolo SDO Cancelación Protocolo de Transferencia
179
Códigos de Cancelación SDO
180
Objetos de Comunicación
181
Resumen
181
Contenido del Capítulo
181
Objetos de Configuración
181
Parámetros de Comunicación E Índices para Los Objetos de Configuración de Los PDO de Recepción
182
Parámetros de Comunicación E Índices para Los Objetos de Configuración de Los PDO de Emisión
185
Objetos Libres
188
Objetos del Perfil de Accionamiento DSP402
189
7 Funciones
191
Resumen de las Funciones del Convertidor
191
Control del Convertidor
193
Fuentes de Mando
194
Modificación de la Fuente de Mando
194
Entradas Digitales como Fuente de Mando
194
Bus de Campo como Fuente de Mando
195
Fuentes de Consigna
195
Seleccionar Fuente de Consignas
195
Modificación de la Fuente de Consigna
195
Suma de Consignas Procedentes de Diversas Fuentes
195
Entrada Analógica como Fuente de Consigna
196
Potenciómetro Motorizado como Fuente de Consigna
196
Parámetros del Potenciómetro Motorizado
197
Ejemplo de Parametrización del Potenciómetro Motorizado
198
Velocidad Fija como Fuente de Consigna
198
Accionar el Motor en Marcha a Impulsos (Función JOG)
200
Ajustar la Marcha a Impulsos
200
Predeterminar la Consigna a Través del Bus de Campo
201
Acondicionamiento de Consigna
201
Velocidad Mínima y Velocidad Máxima
201
Generador de Rampa
202
Tiempo de Aceleración/Deceleración
202
Generador de Rampa Avanzado
203
Regulación del Motor
203
Criterios para Decidirse por Control por U/F O Regulación Vectorial
203
La Regulación Vectorial no Debe Emplearse en Los Siguientes Casos
204
Control por U/F
204
Control por U/F con Característica Lineal y Cuadrática
204
Otras Características para el Control por U/F
205
Optimización con Par de Despegue Alto y Sobrecarga de Corta Duración
206
Aumento Inicial de Tensión en el Control por U/F (Boost)
207
Regulación Vectorial
208
Características de la Regulación Vectorial
208
Puesta en Marcha de la Regulación Vectorial
208
Optimización de la Regulación Vectorial
208
Regulación de Par
209
Bobinadoras
209
Funciones de Protección
210
Vigilancia de Temperatura del Convertidor
210
Vigilancia de Temperatura del Motor con Ayuda de un Sensor de Temperatura
211
Medida de Temperatura con PTC
211
Vigilancia de Temperatura a Través del Sensor Thermoclick
211
Parámetros de Ajuste Relativos a la Vigilancia de Temperatura en el Motor con Sensor
212
Protección del Motor Mediante el Cálculo de la Temperatura en el Motor
212
Protección contra Sobreintensidad
213
Funcionamiento del Regulador I
213
Limitación de la Tensión Máxima en el Circuito Intermedio
214
Protección del Motor y del Convertidor Frente a Sobretensión
214
Vigilancia de Par de Carga (Protección de la Planta)
215
Funciones para Vigilar el Par de Carga
215
Vigilancia de la Pérdida de Carga a Través de la Entrada Digital
217
Avisos de Estado
219
Tiempo del Sistema
219
Modo de Funcionamiento
219
Funciones Tecnológicas
220
Funciones de Frenado del Convertidor
220
Comparación de Los Métodos de Frenado Eléctrico
220
Métodos de Frenado del Convertidor
221
Método de Frenado en Función del Caso de Aplicación
222
Frenado Corriente Continua
223
Frenado Combinado
225
Parametrización del Frenado Combinado
226
Frenado por Resistencia
227
Conexión de la Resistencia de Freno
228
Parametrización del Frenado por Resistencia
228
Parametrización del Frenado con Realimentación de Energía a la Red
229
Reconexión y Rearranque al Vuelo
229
Rearranque al Vuelo: Conexión sobre un Motor en Marcha
229
Parámetro Descripción
230
Reconexiónr Automática
231
Puesta en Marcha del Rearranque Automático
231
Ajustes Avanzados
234
Regulador Tecnológico PID
235
Regulador Tecnológico Adicional
235
Funciones Lógicas y Aritméticas a Través de Bloques de Función
236
Normalización de Señales Analógicas
237
Velocidad
238
Ejemplo: Combinación Lógica de Dos Entradas Digitales
239
Funciones HVAC (Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado)
240
Reloj de Tiempo Real (RTC)
240
Reloj de Tiempo Real: Formato y Puesta en Marcha
240
Programador Horario (DTC)
242
Medición de la Temperatura a Través de PT1000 O NI1000
243
Servicio de Emergencia
244
Ejemplo de Aplicación
244
Sentido de Giro en Servicio de Emergencia
246
Modo en Bypass en Servicio de Emergencia
246
Particularidades del Servicio de Emergencia
246
Fallos que no Se Ignoran en el Servicio de Emergencia
248
Regulación Multizona
249
Arranque Secuencial y Permutación Automática de Motores
252
Controlar la Conexión y Desconexión de Los Motores
254
Parámetros para Ajustar y Activar la Función de Arranque Secuencial de Motores
254
Bypass
256
Proceso de Conmutación entre Alimentación por Red y por Convertidor
256
Función de Bypass Activada Mediante una Señal de Mando (P1267.0 = 1)
257
Características Generales de la Función de Bypass
258
Parámetros para Ajustar la Función de Bypass
259
Hibernación
260
Descripción - Funcionamiento
260
Principio de Funcionamiento
260
Hibernación con Especificación de Consigna a Través del Regulador Tecnológico Interno
262
Hibernación con Especificación de Consigna Externa
263
Parámetros de Ajuste para la Función Modo de Hibernación
265
Conmutación entre Diferentes Ajustes
267
Conmutar Juegos de Datos de Mando (Manual/Automático)
267
Conmutación del Mando
267
Juego de Datos de Mando (Control Data Set, CDS)
267
Conmutar Juegos de Datos de Accionamiento (Diversos Motores en el Convertidor)
270
8 Mantenimiento y Conservación
273
Sustitución de Componentes del Convertidor
273
Sustitución de Componentes sin Volver a Poner en Marcha el Accionamiento
274
Sustitución de Power Module y Control Unit
276
Sustitución de la Control Unit
276
Procedimiento de Sustitución de una Control Unit con Tarjeta de Memoria
276
Procedimiento de Sustitución de una Control Unit sin Tarjeta de Memoria
277
Sustitución del Power Module
277
Procedimiento para Sustituir el Power Module
277
9 Alarmas, Fallos y Avisos del Sistema
279
Resumen
279
Estados Operativos Señalizados por LED
280
Visualización del LED RDY y del LED BF
280
Visualización del LED BF en la CU230P-2 CAN
281
Alarmas
282
Memoria de Alarmas
282
Vaciar la Memoria de Alarmas: Historial de Alarmas
283
Parámetros de la Memoria y del Historial de Alarmas
284
Ajustes Avanzados para Alarmas
284
Lista de Alarmas
285
9.5 Fallos
286
Memoria de Los Fallos Actuales
286
Confirmación de Fallos
287
Vaciar Memoria de Fallos: Historial de Fallos
287
Parámetros de la Memoria y del Historial de Fallos
288
El Motor no Puede Conectarse
289
Ajustes Avanzados para Fallos
289
Lista de Fallos
290
10 Datos Técnicos
295
Datos Técnicos, Control Unit CU230P-2
295
Datos Técnicos, Power Module
297
Definiciones
298
Datos Técnicos PM230
299
Datos Generales, PM230 - IP55/UL Tipo
299
Datos Dependientes de la Potencia, PM230 - IP55/UL Tipo
300
Datos Técnicos PM240
304
Datos Generales, PM240 - IP20
304
Datos Dependientes de la Potencia, PM240 - IP20
305
Datos Técnicos PM240-2
310
Datos Generales, PM240
310
Datos Dependientes de la Potencia, PM240
311
Datos Técnicos PM250
313
Datos Generales, PM250 - IP20
313
Datos Dependientes de la Potencia, PM250 - IP20
314
Datos Técnicos PM250-2
316
Datos Generales, PM250
316
Datos Dependientes de la Potencia, PM250
317
Datos Técnicos PM260
320
Datos Generales, PM260 - IP20
320
Datos Dependientes de la Potencia, PM260 - IP20
321
Índice Alfabético
323
Publicidad
Siemens CU230P-2 CAN Instrucciones De Servicio (330 páginas)
Marca:
Siemens
| Categoría:
Unidades de Control
| Tamaño: 9.53 MB
Tabla de contenido
Control Unit CU230P-2, FW
3
Tabla de Contenido
5
1 Introducción
11
Sobre Este Manual
11
Resumen de la Documentación
12
Cómo Encontrar el Software y Los Manuales
13
A la Puesta en Marcha por la Vía Rápida
14
Adaptar el Convertidor a la Aplicación
15
Fundamentos Generales
15
Adaptar el Convertidor a una Tarea de Accionamiento Concreta
15
Parámetro
16
Parámetros Ajustables
16
Parámetros Observables
16
Parámetros con Parametrización Implícita
17
Modificaciones de Parámetros que Implican Cálculos Internos
17
Parámetros de Uso Frecuente
19
Parámetros que Son de Ayuda en Muchos Casos
19
Posibilidades de Adaptación Avanzadas
21
Tecnología BICO, Conceptos Básicos
21
Definición de la Tecnología BICO
22
Parámetros BICO
22
Tecnología BICO, Ejemplo
23
Ejemplo: Llevar al Convertidor una Funcionalidad de PLC Sencilla
23
2 Descripción
27
Modularidad del Sistema Convertidor
27
Componentes para la Puesta en Marcha, el Diagnóstico y el Control del Convertidor
28
Componentes Necesarios en Función de la Aplicación
28
Control Unit
29
Modbus RTU
29
Power Module
30
Bobinas y Filtros
32
3 Conexión
33
Procedimiento para la Instalación del Convertidor
33
Montar Bobinas y Filtros
34
Ahorrar Espacio al Montar Los Componentes de Sistema del Convertidor
34
Instalar Power Module
36
Montar Power Module
36
Dimensiones, Plantillas para Taladrado, Distancias Mínimas y Pares de Apriete
37
Resumen de Medidas y Plantillas de Taladrado de Power Module PM230, Grado de Protección IP 55/Tipo UL
42
Sinopsis de Conexiones de Power Module
45
Cableado de Power Module
46
Conexión del Motor: Conexión en Estrella y Conexión en Triángulo
47
Conexión de Power Module
47
Instalación Conforme a las Normas de CEM para Equipos con Grado de Protección IP20
48
Estructura del Armario Eléctrico
48
Tendido de Cables y Apantallamiento
49
Instalación Conforme a las Normas de CEM de Power Module con Grado de Protección IP20
50
Instalación Conforme a las Normas de CEM para Equipos con Grado de Protección Ip55/Tipo UL 12
51
Instalar la Control Unit
54
Power Module con IP55
55
Interfaces, Conectores, Interruptores, Bornes de Control y LED de la CU
56
Regletas de Bornes de la CU
57
Disposición y Función de Los Bornes de la Control Unit CU230P
57
Cablear la Control Unit
58
4 Puesta en Marcha
59
Guía para la Puesta en Marcha
59
Interfaces que Permiten al Usuario Acceder a Los Parámetros del Convertidor
61
Preparación de la Puesta en Marcha
62
Requisitos: Antes de Comenzar
62
Operator Panel
64
Puesta en Marcha con Ajustes de Fábrica
65
Requisitos para el Uso de Los Ajustes de Fábrica
65
Ajustes de Fábrica del Convertidor
65
Fuentes Preajustadas de Mando y de Consignas
65
Asignación Predeterminada de Bornes
67
Ajustes de Fábrica de las Interfaces de Proceso
67
Ejemplos de Cableado para el Uso de Los Ajustes de Fábrica
69
Los Ajustes de Fábrica Son Válidos para Muchas Aplicaciones
69
Puesta en Marcha con STARTER
71
Resumen
71
Requisitos
71
Instalar el Driver USB
72
Descripción
72
Otros Ajustes para la Interfaz USB
72
Usar el Asistente de Proyecto
74
Insertar Unidades de Accionamiento
78
Crear Conexión Online entre PC y Convertidor (Pasar a Online)
78
Iniciar Puesta en Marcha Básica
79
Efectuar la Puesta en Marcha Básica
80
Identificar Los Datos del Motor
81
Otros Pasos de la Puesta en Marcha
83
Guardar Los Ajustes de Forma no Volátil
83
Salvaguarda Externa de Datos y Puesta en Marcha en Serie
84
Guardar Los Datos y Transferirlos con STARTER
85
Guardar Los Datos y Transferirlos con Tarjeta de Memoria
86
Copia de Seguridad
86
Carga: Transferir Los Parámetros del Convertidor a la Tarjeta de Memoria
86
Descarga: Transferir Los Parámetros de la Tarjeta de Memoria al Convertidor
87
Restablecer Los Ajustes de Fábrica
87
Restablecimiento de Los Ajustes de Fábrica con STARTER
87
5 Configurar la Regleta de Bornes
89
Requisitos
89
Asignar Determinadas Funciones a las Entradas Digitales
89
Asignar Determinadas Funciones a las Salidas Digitales
91
5.4 Asignar Determinadas Funciones a las Entradas Analógicas
92
Ajustes de Fábrica y Posibilidades de Ajuste para las Entradas Analógicas
92
Ajustar la Característica de Normalización para las Entradas Analógicas AI0, AI1 y AI2
93
Ejemplo: Ajustar la Entrada Analógica 0 como Fuente para el Valor de la Consigna de Velocidad
94
Asignar Determinadas Funciones a las Salidas Analógicas
95
6 Conexión a un Bus de Campo
97
Intercambio de Datos a Través del Bus de Campo
98
Señales Analógicas
98
Palabras de Mando y de Estado
98
Ajustar la Dirección de Bus con Interruptores DIP
99
Comunicación por RS485
100
Integrar el Convertidor en un Sistema de Bus a Través de la Interfaz RS485
100
Especificaciones Generales y Requisitos para una Correcta Comunicación
100
Comunicación Vía USS
101
Información General Acerca de la Comunicación con USS a Través de RS485
101
Ajustar la Dirección de Bus del Convertidor
101
Otros Ajustes de Comunicación
102
Estructura de un Telegrama USS
103
Zona de Datos Útiles del Telegrama USS
105
Estructura de Datos del Canal de Parámetros USS
106
Descripción
106
Identificador de Parámetro (PKE), 1.ª Palabra
106
Índice de Parámetro (IND)
109
Valor de Parámetro (PWE)
110
Ejemplo de Solicitud de Lectura del Parámetro P7841
110
Canal de Datos de Proceso USS (PZD)
111
Vigilancia de Telegrama
112
Vigilancia de Telegrama por el Maestro
113
Vigilancia de Telegrama por el Convertidor
113
Comunicación a Través de Modbus RTU
114
Información General Acerca de la Comunicación con Modbus
114
Parámetros para Ajustar la Comunicación a Través de Modbus RTU
114
Posibles Causas de Tiempos Excedidos
115
Telegrama Modbus RTU
116
Velocidades de Transfencia y Tablas de Mapeado
117
Velocidades de Transfencia Admisibles y Retardo del Telegrama
117
Registro Modbus y Parámetros de la Control Unit
117
Acceso de Escritura y Lectura por Medio de FC 3 y FC 6
120
Códigos de Función Utilizados
120
Dirección Esclavo
120
Secuencia de Comunicación
122
Secuencia de Comunicación en Circunstancias Normales
122
Error de Comunicación
122
Tiempo de Procesamiento Máximo, P2024
123
Tiempo de Vigilancia de Datos de Proceso (Tiempo Excedido de Consigna), P2040
123
Comunicación por Medio de Bacnet MS/TP
124
Propiedades de Bacnet
124
Configuración de la Comunicación
124
Parámetros para Ajustar la Comunicación a Través de Bacnet
125
Servicios y Objetos Soportados
127
BIBB Utilizados por el Convertidor
127
Comunicación Vía PROFIBUS
132
Conectar el Convertidor al PROFIBUS
132
Asignación del Conector Sub-D para la Conexión a la Red PROFIBUS DP
132
Conectores PROFIBUS Recomendados
132
Longitudes de Cables, Tendido y Apantallamiento Admisibles del Cable PROFIBUS
132
Configuración de la Comunicación Vía PROFIBUS
132
Tarea Planteada
132
Componentes Necesarios
133
Ajustar la Dirección PROFIBUS
134
Crear un Proyecto STEP 7
134
Procedimiento
134
Insertar el Convertidor de Frecuencia en el Proyecto STEP 7
136
Observación sobre el Módulo Universal
137
Pasos Finales
137
Parámetros para la Comunicación
138
El Perfil Profidrive
139
Estructura de Datos Útiles en el Perfil Profidrive
139
Comunicación Cíclica
139
Seleccionar Telegrama
140
Estructura de Datos del Canal de Parámetros
144
Descripción
149
Asignación Predeterminada de la Palabra de Mando 2 (STW2)
150
Palabra de Estado 2 (ZSW2)
152
Comunicación Acíclica
153
Ejemplos de Programas de STEP 7
154
Ejemplo de Programa de STEP 7 para la Comunicación Cíclica
154
Programa S7 para el Control del Convertidor
154
Aclaraciones Respecto al Programa S7
155
Ejemplo de Programa de STEP 7 para la Comunicación Acíclica
156
Programa S7 Sencillo para la Parametrización del Convertidor
156
FC3 para Escribir Parámetros en el Convertidor
159
Comunicación Vía Canopen
160
Conectar el Convertidor al Bus CAN
160
Especificaciones Generales para Canopen y Requisitos para una Correcta Comunicación
161
Ajuste de la Dirección Canopen
161
Interconectar Palabra de Mando CAN
162
Objetos para el Acceso a Parámetros SINAMICS
162
Configurar Posibilidades de Acceso
163
Funcionalidad Canopen del Convertidor
164
Funciones Generales de Canopen
165
Cob-ID
165
Gestión de Redes (Servicio NMT)
166
PDO y Servicios PDO
169
Tipos de Transferencia para Objetos de Datos de Proceso (PDO)
170
Mapeado PDO
173
Servicios SDO
174
Características
174
Estructura de Los Protocolos SDO
174
Protocolo SDO Cancelación Protocolo de Transferencia
175
Códigos de Cancelación SDO
176
Objetos de Comunicación
177
Resumen
177
Contenido del Capítulo
177
Objetos de Configuración
177
Parámetros de Comunicación E Índices para Los Objetos de Configuración de Los PDO de Recepción
178
Parámetros de Comunicación E Índices para Los Objetos de Configuración de Los PDO de Emisión
181
Objetos Libres
185
Objetos del Perfil de Accionamiento DSP402
186
7 Funciones
187
Resumen de las Funciones del Convertidor
187
Funciones que Se Requieren en cualquier Aplicación
188
Funciones que Se Requieren Únicamente en Aplicaciones Especiales
189
Control del Convertidor
190
Control del Convertidor a Través de Entradas Digitales
190
Control por Dos Hilos
191
Descripción del Funcionamiento
191
Fuentes de Mando
192
Selección de la Fuente de Mando [P0700]
192
Órdenes de Mando a Través de las Entradas Digitales
192
Órdenes de Mando a Través del Bus de Campo
192
Fuentes de Consigna
193
Seleccionar Fuente de Consignas
193
Suma de Consignas Procedentes de Diversas Fuentes
193
Utilizar la Entrada Analógica como Fuente de Consignas
193
Utilizar el Potenciómetro Motorizado como Fuente de Consigna
194
Configuración del Potenciómetro Motorizado
195
Ejemplo de Parametrización del Potenciómetro Motorizado
196
Utilizar la Velocidad Fija como Fuente de Consigna
197
Accionar el Motor en Marcha a Impulsos (Función JOG)
199
Ajustar la Marcha a Impulsos
199
Predeterminar la Consigna a Través del Bus de Campo
199
Acondicionamiento de Consigna
200
Velocidad Mínima y Velocidad Máxima
200
Parametrizar el Generador de Rampa
201
Tiempo de Aceleración/Deceleración
201
Regulación del Motor
203
Aplicaciones Típicas del Control por U/F
203
Control por U/F con Característica Lineal y Cuadrática
204
Otras Características para el Control por U/F
205
Optimización con Par de Despegue Alto y Sobrecarga de Corta Duración
206
Aumento Inicial de Tensión en el Control por U/F (Boost)
206
Regulación Vectorial
208
Características de la Regulación Vectorial
208
Aplicaciones Habituales de la Regulación Vectorial
208
Pasos para la Puesta en Marcha de la Regulación Vectorial
209
Regulación de Par
210
Bobinadoras
210
Funciones de Protección
211
Vigilancia de Temperatura del Convertidor
211
Parametrización de la Vigilancia
211
Vigilancia de Temperatura del Motor con Ayuda de un Sensor de Temperatura
212
Medida de Temperatura con PTC
212
Medición de la Temperatura a Través del Sensor Thermoclick
212
Parámetros de Ajuste Relativos a la Vigilancia de Temperatura en el Motor con Sensor
213
Protección del Motor Mediante el Cálculo de la Temperatura en el Motor
214
Protección contra Sobreintensidad
214
Funcionamiento del Regulador I
214
Limitación de la Tensión Máxima en el Circuito Intermedio
216
Protección del Motor y del Convertidor Frente a Sobretensión
216
Vigilancia de Par de Carga (Protección de la Planta)
217
Funciones para Vigilar el Par de Carga
217
Vigilancia de la Pérdida de Carga a Través de la Entrada Digital
219
Avisos de Estado
220
Tiempo del Sistema
220
Modo de Funcionamiento
220
Funciones Tecnológicas
221
Funciones de Frenado del Convertidor
221
Frenado Eléctrico y Potencia Generadora
221
Ventiladores
221
Métodos de Frenado del Convertidor
222
Diferentes Tecnologías de Frenado Eléctricas para Diversos Casos de Aplicación
222
Tecnologías de Frenado en Función del Convertidor Utilizado
222
Ventajas E Inconvenientes de las Tecnologías de Frenado
223
Frenado por Corriente Continua
224
Frenado Combinado
226
Parametrización del Frenado Combinado
227
Ámbitos de Aplicación del Frenado por Resistencia
227
Conexión de la Resistencia de Freno
228
Parametrización del Frenado por Resistencia
229
Frenado Generador
230
Ámbitos de Aplicación del Frenado Generador
230
Parametrización del Frenado Generador
230
Reconexión y Rearranque al Vuelo
231
Rearranque al Vuelo: Conexión del Convertidor sobre un Motor en Marcha
231
Rearranque Automático
232
Condiciones Generales
232
Puesta en Marcha del Rearranque Automático
233
Parametrizar el Rearranque Automático
233
P1210: Modo de Rearranque Automático
234
P1213: Tiempo de Vigilancia Restablecimiento de la Red
235
Regulador Tecnológico PID
236
Función del Regulador Tecnológico
236
Reacción a Errores Adicional en el Regulador Tecnológico
237
Regulador Tecnológico Adicional
237
Funciones Lógicas y Aritméticas a Través de Bloques de Función
238
Normalización de Señales Analógicas
239
Velocidad
240
Ejemplo: Combinación Lógica de Dos Entradas Digitales
241
Funciones HVAC (Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado)
242
Reloj de Tiempo Real (Real Time Clock)
242
Reloj de Tiempo Real: Formato y Puesta en Marcha
242
Medición de la Temperatura a Través de PT1000 O NI1000
245
Sensores de Temperatura Admisibles
245
Servicio de Emergencia
246
Ejemplo de Aplicación
246
Sentido de Giro en Servicio de Emergencia
247
Modo en Bypass en Servicio de Emergencia
248
Particularidades del Servicio de Emergencia
248
Fallos que no Se Ignoran en el Servicio de Emergencia
249
Regulador Multizona
251
Arranque Secuencial y Permutación Automática de Motores
253
Principio de Funcionamiento
254
Controlar la Conexión y Desconexión de Los Motores
255
Parámetros para Ajustar y Activar la Función de Arranque Secuencial de Motores
256
Bypass
257
Proceso de Conmutación entre Alimentación por Red y por Convertidor
257
Función de Bypass Activada Mediante una Señal de Mando (P1267.0 = 1)
258
Características Generales de la Función de Bypass
259
Parámetros para Ajustar la Función de Bypass
260
Hibernación
261
Descripción - Funcionamiento
261
Hibernación con Especificación de Consigna a Través del Regulador Tecnológico Interno
263
Hibernación con Especificación de Consigna Externa
264
Parámetros de Ajuste para la Función Modo de Hibernación
265
Conmutación entre Diferentes Ajustes
268
Conmutar Juegos de Datos de Mando (Manual/Automático)
268
Conmutación del Mando
268
Juego de Datos de Mando (Control Data Set, CDS)
268
Conmutar Juegos de Datos de Accionamiento (Diversos Motores en el Convertidor)
271
8 Mantenimiento y Conservación
275
Comportamiento del Convertidor al Sustituir Componentes
275
Sustitución de Componentes sin Volver a Poner en Marcha el Accionamiento
276
Sustitución de la Control Unit
278
Procedimiento de Sustitución de una Control Unit con Tarjeta de Memoria
278
Procedimiento de Sustitución de una Control Unit sin Tarjeta de Memoria
278
Sustitución del Power Module
279
Procedimiento de Sustitución del Power Module con Alimentación de 24 V de la Control Unit
279
Procedimiento de Sustitución del Power Module sin Alimentación de 24 V de la Control Unit
279
9 Alarmas, Fallos y Avisos del Sistema
281
Resumen
281
Estados Operativos Señalizados por LED
282
Visualización del LED RDY y del LED BF
282
Visualización del LED BF en la CU230P-2 CAN
283
Alarmas
284
Memoria de Alarmas
284
Vaciar la Memoria de Alarmas: Historial de Alarmas
285
Parámetros de la Memoria y del Historial de Alarmas
286
Ajustes Avanzados para Alarmas
286
Lista de Alarmas
287
9.5 Fallos
288
Memoria de Los Fallos Actuales
288
Confirmación de Fallos
289
Vaciar Memoria de Fallos: Historial de Fallos
290
Borrar Historial de Fallos
290
Parámetros de la Memoria y del Historial de Fallos
291
El Motor no Puede Conectarse
291
Ajustes Avanzados para Fallos
292
Lista de Fallos
293
10 Datos Técnicos
297
High Overload (Sobrecarga Alta) y Low Overload (Sobrecarga Baja)
297
Datos Técnicos de CU230P-2
298
Datos Técnicos Generales, Power Module PM230 - IP55
300
Datos Técnicos Dependientes de la Potencia, Power Module PM230 - IP55
301
Datos Técnicos Generales, Power Module PM240
309
Datos Técnicos Dependientes de la Potencia, Power Module PM240
310
Datos Técnicos Generales, Power Module PM250
319
Datos Técnicos Dependientes de la Potencia, Power Module PM250
320
Índice Alfabético
325
Siemens CU230P-2 CAN Primeros Pasos (32 páginas)
Marca:
Siemens
| Categoría:
Unidades de Control
| Tamaño: 2.74 MB
Tabla de contenido
Tabla de Contenido
1
1 Advertencias y Consignas de Seguridad
2
2 Documentación Complementaria
3
3 Instalación
3
Interfaces, Conectores, Bornes de Control y LED de la CU
3
Fijación de la Control Unit sobre el Power Module
5
Bornes de Control de las Control Units
6
Conexión de CU230P-2 HVAC a Través de la Interfaz RS485
7
Conexión de CU230P-2 DP a la Red PROFIBUS DP
8
Conexión de CU230P-2 CAN al Bus CAN
10
4 Puesta en Marcha
12
Puesta en Marcha con STARTER
13
Conexión del Convertidor al PC para la Puesta en Marcha con STARTER
13
Instalar el Driver USB
14
Creación de un Proyecto STARTER
15
Paso a Modo Online con el Convertidor
17
Inicio de la Puesta en Marcha
18
Puesta en Marcha
20
Restablecimiento de Los Ajustes de Fábrica con STARTER
21
Puesta en Marcha con IOP
22
Puesta en Marcha con IOP
23
Ejemplo de Puesta en Marcha para Convertidor Controlado por Bornes
25
Restablecimiento de Los Ajustes de Fábrica con el IOP
26
Posibilidades de Ajuste Adicionales de las Entradas y Salidas
26
5 Datos Técnicos
27
6 Diagnóstico
28
Estados Operativos Señalizados por LED
28
7 Anexo
30
Instalación de la Interfaz COM
30
Ajuste de la Interfaz COM
31
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