Kanaldimensionierung Und -Installation; Voraussetzungen; Empfehlungen; Installation - Nederman FlexFilter EX Manual De Instrucciones

12 Kanaldimensionierung und -in-
stallation
Abbildung 1 zeigt ein typisches Vakuum-Kanalsystem.

12.1 Voraussetzungen

Bringen Sie in jeder Benutzerschnittstelle (Worksta-
tion) ein Schild mit Angaben zum Verwendungszweck
des Vakuumsystems an. Informieren Sie alle Mitarbei-
ter über den Verwendungszweck des Systems. Stel-
len Sie sicher, dass die Mitarbeiter, die dieses Gerät
benutzen, nichts sammeln, was ein Entzünden oder
Verstopfen verursachen kann.
Es ist strikt untersagt, Material abzusaugen, das ge-
fährliche chemische oder thermische Reaktionen
und /oder Selbstentzündung auslösen kann.
Installieren Sie eine ATEX-Isolationsklappe/Vorrich-
tung (Abbildung 1/E), damit eine eventuelle Explosion
nicht auf die Anlage rückwirken kann. Die Rohrleitung
(Abbildung 1/D) zwischen FlexFilter EX und Absperr-
vorrichtung muss druckfest sein und einem Überdruck
von mind. 0,5 bar standhalten sowie mindestens so
lang sein, wie im Handbuch für die Absperrvorrichtung
angegeben.
Alle Anschlussleitungen müssen leitfähig und geerdet
sein.

12.2 Empfehlungen

Die Wahl des richtigen Kanaldurchmessers ist wichtig,
um Druckverluste und Staubablagerungen im Kanal-
system zu vermeiden. Sicherstellen, dass die richti-
ge Transportgeschwindigkeit erreicht wird. Sie hängt
von den Eigenschaften des transportierten Materials
ab. Einige Verbundwerkstoff-Anwendungen können
Geschwindigkeiten von bis zu 25 m/s erforderlich ma-
chen. Die Geschwindigkeit ist bei der Wahl des Rohr-
durchmessers zu berücksichtigen. Die Geschwindig-
keit darf auf dem Weg zum FlexFilter EX auf keinen
Fall abnehmen. Die Transportgeschwindigkeit in den
Rohrleitungen kann variieren, je nachdem, in welchem
Umfang das Vakuumsystem zum Einsatz kommt (sel-
ten).
Damit die Leitungen stets sauber sind, sollten sie re-
gelmäßig durchspült werden. Dieses Durchspülen
kann mit einem am Ende des Rohrleitungssystems in-
stallierten Ventil erfolgen. Durch Umgehung des rest-
lichen Systems und Öffnung des „Spülventils" werden
die Leitungen kräftig mit Luft durchspült. Durch sepa-
rates „Durchspülen" jeder einzelnen Abzweigung des
Vakuumsystems wird die Gefahr von Staubablagerun-
gen minimiert.
Bei größeren Vakuumsystemen empfiehlt sich die In-
stallation von Ventilen zur Abtrennung eines der Flex-
Filter EX zu Wartungszwecken, während die anderen
im Normalbetrieb bleiben.
FlexFilter EX
Um die Gefahr von Funkenbildung und Explosion als
Folge davon, dass unbekanntes Material in den Ein-
lasskanal gelangt, zu reduzieren, muss ein explosions-
sicherer Vorabscheider installiert werden.
Bei grobem, scheuerndem Staub kann es erforderlich
sein, Krümmungen und sonstige exponierte Bereiche
mit dickwandigem (oder Gummi beschichtetem) Mate-
rial auszuführen.
Zur Vermeidung von Druckverlusten sollte das Kanal-
system so kurz wie möglich und mit zwei oder mehr
Abzweigungen ausgeführt sein. Zur Reduzierung
von Druckverlusten auf der sauberen Seite größere
Durchmesser wählen.
Der Abstand zur Ansaugquelle sollte höchstens 25
Meter betragen.

12.3 Installation

Das Rohr am geflanschten Einlass anschließen
dung 1/D)
Das Rohr (saubere Seite) an den Ausgang des
Kontrollfilters anschließen

13 Elektrische Installation

13.1 Installation, Zusammenfassung

Der FlexFilter EX ist als frei stehendes Gerät einfach
nur ein Filter. Allerdings sind zum ordnungsgemäßen,
sicheren Betrieb des FlexFilter EX mehrere bestimmte
Einstellungen am Steuersystem für die Filterkontrolle
erforderlich.
Es wird dringend empfohlen, den FlexFilter EX zu-
sammen mit einem Nederman-Steuersystem wie
z.B. einem HV Control Panel EX zu installieren. Die HV
Control Panel EX erfüllt alle Anforderungen an Funk-
tionalität und Sicherheit.

13.2 Elektrokomponenten

Klemmenkastendeckel
Klemmenkasten
TVFD-Magnetventile
Zylinderpositionssensoren
Kabelverschraubung, Steuersystemkabel
dung 19/1)
Druckschalter (Abbildung
Klemmen (Abbildung
Klemmenkastensicherung
Relais für Interlock
Berstplattensensor
Magnetventil-Reinigungszylinder
(Abbildung 1/C).
(Abbildung 21/6)
(Abbildung 21/7)
(Abbildung 2/14)
(Abbildung 21/15)
19/2)
19/3)
(Abbildung 19/4)
(Abbildung 19/5).
(Abbildung 17d)
(Abbildung
DE
(Abbil-
(Abbil-
17c)
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