Fagor CNC 8055 Serie Manual De Instalación
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Fagor CNC 8055 Serie Manual De Instalación

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CNC
8055
Manual de instalación
Ref.1711
Soft: V02.2x

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Resumen de contenidos para Fagor CNC 8055 Serie

  • Página 1 8055 Manual de instalación Ref.1711 Soft: V02.2x...
  • Página 2 V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linux V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente, envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.

  • Página 3: Tabla De Contenido

    Declaración de conformidad y condiciones de garantía ............. 11 Histórico de versiones ........................ 13 Condiciones de seguridad ......................17 Condiciones de reenvío ......................21 Notas complementarias ......................23 Documentación Fagor ........................ 25 CAPÍTULO 1 CONFIGURACIÓN DEL CNC 8055 Estructura del CNC ......................27 Unidad central........................ 29 1.2.1...
  • Página 4 Cabezal y eje C con una única captación..............369 7.14 Acoplamiento aditivo entre ejes ................... 372 7.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB................374 7.16 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina........378 7.16.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado ..........378 7.16.2...
  • Página 5 Man u a l de in s t ala ci ón 7.20 Mezcla de captaciones para ejes SERCOS con captación externa al CNC....407 7.21 Comunicación abierta ....................408 7.21.1 Configuración de la recepción.................. 410 7.21.2 Incompatibilidad con WINDNC por RS232 .............. 410 7.21.3 Traza de caracteres transmitidos y recibidos............
  • Página 6 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CAPÍTULO 13 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC 13.1 Variables asociadas a las herramientas ..............529 13.2 Variables asociadas a los traslados de origen ............534 13.3 Variables asociadas a la función G49 .................
  • Página 7 Man u a l de in s t ala ci ón APÉNDICES Características técnicas del CNC 8055i ..............645 Unidad central del CNC 8055 ..................649 Monitor 11" LCD......................653 Conexión del palpador en el 8055i ................655 Conexión del palpador en el 8055 ................657 Resumen de las variables internas del CNC ...............
  • Página 8 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·8·...

  • Página 9: Acerca Del Producto

    Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas Opción Opción - - - digitales (RIO) Sistema de regulación Sercos, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción - - - CNC 8055 Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción...
  • Página 10 OPCIONES DE SOFTWARE DEL CNC 8055 Y CNC 8055I Modelo Número de ejes con software estándar Número de ejes con software opcional ----- 4 ó 7 4 ó 7 4 ó 7 Roscado electrónico ----- Están. Están. Están. Están. Están. Están.

  • Página 11: Declaración De Conformidad Ycondiciones De Garantía

    FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad). CONDICIONES DE GARANTÍA Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía). CNC 8055 CNC 8055i...
  • Página 12 CNC 8055 CNC 8055i ·12·...

  • Página 13: Histórico De Versiones

    HISTÓRICO DE VERSIONES A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas. En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas: INST Manual de instalación Manual de programación...
  • Página 14 Software V01.31 Octubre 2011 Lista de prestaciones Manual Modelo CNC 8055 FL Engraving. INST / OPT/ PRG Software V01.40 Enero 2012 Lista de prestaciones Manual Ejecución de M3, M4 y M5 mediante marcas de PLC. INST / PRG Valores 12 y 43 de la variable OPMODE en modo de trabajo conversacional. INST / PRG Software V01.60 Diciembre 2013...
  • Página 15 Software V02.03 Julio 2014 Lista de prestaciones Manual Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL soportan formatos PNG y JPG/JPEG. Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66), MAXSPEED (P0) y INST DFORMAT (P1). Software V02.10 Noviembre 2014 Lista de prestaciones Manual Traslado de origen incremental (G158).
  • Página 16 CNC 8055 CNC 8055i ·16·...

  • Página 17: Condiciones De Seguridad

    él. El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad. PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS •...
  • Página 18 Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
  • Página 19 PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8055) • Módulos "Ejes" y "Entradas-Salidas". Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior. Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 A 250 V ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
  • Página 20 PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

  • Página 21: Condiciones De Reenvío

    CONDICIONES DE REENVÍO Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera: Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato.
  • Página 22 CNC 8055 CNC 8055i ·22·...

  • Página 23: Notas Complementarias

    FLASH COM1 NODE FAGOR Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el monitor del CNC 8055 utilizar el conector de red apropiado (A) con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra). Antes de encender el monitor del CNC 8055 comprobar que el fusible externo de línea (B) es el apropiado.
  • Página 24 CNC 8055 CNC 8055i ·24·...

  • Página 25: Documentación Fagor

    DOCUMENTACIÓN FAGOR Manual OEM Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a punto del control numérico. Manual USER-M Dirigido al usuario final. Indica la forma de operar y programar en el modo M.
  • Página 26 CNC 8055 CNC 8055i ·26·...

  • Página 27: Configuración Del Cnc 8055

    FLASH COM1 COM1 NOD E NODE FAGOR FAGOR Se puede disponer de teclado y monitor separados o de teclados con monitor incorporado. Los monitores son de 11" LCD. Los teclados son específicos para cada modelo y modo de trabajo. CNC 8055 CNC 8055i : V02.2...

  • Página 28: Autoidentificación Del Teclado

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n La siguiente figura muestra las composiciones posibles. En cada configuración se indica el valor del parámetro máquina CUSTOMTY (P92). FAGOR FAGOR 8055-M 8055-MC 11"...

  • Página 29: Unidad Central

    CMPCT FLASH COM1 N ODE FAGOR Módulos disponibles Se encarga, además de contener el software del sistema, de realizar todas las funciones del CNC (edición, ejecución, simulación, visualización, etc.), gestionar la información del resto de los módulos y generar las señales de vídeo para el monitor.

  • Página 30: Configuración De La Unidad Central

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Configuración de la unidad central La configuración de la unidad central depende de cada aplicación. Los módulos –CPU– y –Ejes– deben estar presentes en todas las configuraciones. El módulo –CPU–...

  • Página 31: Dimensiones E Instalación

    98,5 (3.88) 98,5 (3.88) 24 (0.94) 77 (3.03) 6 (0.24) AXES AXES 10 (0.39) 8 (0.31) CMPCT CMPCT FLASH FLASH 6 (0.24) COM1 COM1 OU T OU T NODE N OD E FAGOR FAGOR CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·31·...

  • Página 32: Alimentación De La Unidad Central

    Alimentación de la unidad central No manipular el interior del aparato. • Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. • Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

  • Página 33: Módulo -Cpu

    No manipular el interior del aparato. • Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. • Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

  • Página 34: Conectores Y Conexionado

    Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexión de la unidad central con el teclado. Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.
  • Página 35 El disco duro es accesible desde el exterior. La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de identificación que corresponde a: • La identificación de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales).

  • Página 36: Monitores Independientes (Sin Teclado)

    USB no se permitirá la edición ni ejecución de programas pieza. Monitores independientes (sin teclado) Conexión del cable de extensión USB suministrado por Fagor: Conectar el cable y el adaptador USB. Comprobar que la junta de estanqueidad y la tuerca de amarre del adaptador USB están amarrados como muestra la figura.

  • Página 37: Monitores Con Teclado

    Man u a l de in s t ala ci ón Monitores con teclado Conexión del cable de extensión USB suministrado por Fagor Con el CNC apagado, conectar el cable de extensión a la CPU y al teclado. FAGOR C o n e c t o r...

  • Página 38: Regulación Digital Can

    Se puede disponer de dos tipos de regulación digital para la comunicación con los reguladores Fagor: • Interfaz IEC1491 Sercos. • Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar. Sus características, en general, son similares a las de un anillo Sercos con nivel inferior en velocidad de transmisión.
  • Página 39 Man u a l de in s t ala ci ón El conmutador "Line_Term". El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. La unidad central es siempre un extremo de la línea.

  • Página 40: Regulación Digital Sercos

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Interconexionado de los módulos. El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2 reguladores. DRIVE MODULE 1 DRIVE MODULE 2 ADDRESS=1...
  • Página 41 Almacenamiento: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF). Manipulación del cable. El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza. Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora. Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales, como para conectar y desconectar el cable, sujetar el cable por su terminal;...
  • Página 42 Interconexionado de los módulos. El conexionado se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT con otro IN. El dibujo muestra la conexión Sercos del CNC con los reguladores Fagor del cabezal (spindle) y los ejes X e Y.

  • Página 43: Módulo -Ejes Vpp

    PLC. CNC 8055 CNC 8055i No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

  • Página 44: Adaptadores De Señales

    SA-TTL-TTLD Adaptador de señal de TTL no diferencial a TTL diferencial. SA-FS-P Adaptador de señal senoidal Fagor a Vpp. Características técnicas de las entradas de captación Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).

  • Página 45: Conexión De Volantes

    La señal seleccionadora se debe conectar a los terminales 5 y 6. Para conectar volantes no diferenciales (por ejemplo Fagor 100P), se puede bien utilizar el adaptador de señal Fagor "SA-TTL-TTLD" (de TTL no diferencial a TTL diferencial) o bien utilizar los conectores X5 y X6.
  • Página 46 Señales de referencia máquina. - - - Conexión de volantes Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la señal seleccionadora de eje debe conectarse al terminal I0 del eje correspondiente, terminal 5 ó 13. Protecciones en los conectores Se detecta el error en las parejas de ejes, dando el error correspondiente.
  • Página 47 Man u a l de in s t ala ci ón Conector X7 - Entradas analógicas diferenciales y palpadores de medida Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexión de los dos palpadores de medida y de las entradas analógicas. Se permite conectar hasta 4 entradas analógicas diferenciales, para supervisión, vigilancia, etc.
  • Página 48 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X9 - Entradas del PLC Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las entradas del PLC. Como el tiempo de respuesta de la señal de Emergencia debe ser muy rápido, el CNC asigna a tal efecto la entrada I1 (terminal 2), por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le dé...
  • Página 49 Man u a l de in s t ala ci ón Conector X10 - Entradas y salidas del PLC Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las entradas y salidas del PLC. Cuando se producen ciertos errores, el CNC además de indicárselo al PLC (marca /ALARM), activa la salida O1 (terminal 2) de este conector.

  • Página 50: Módulo -Ejes Vpp Sb

    PLC. CNC 8055 CNC 8055i No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
  • Página 51 SA-TTL-TTLD Adaptador de señal de TTL no diferencial a TTL diferencial. SA-FS-P Adaptador de señal senoidal Fagor a Vpp. Características técnicas de las entradas de captación Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
  • Página 52 La señal seleccionadora se debe conectar a los terminales 5 y 6. Para conectar volantes no diferenciales (por ejemplo Fagor 100P), se puede bien utilizar el adaptador de señal Fagor "SA-TTL-TTLD" (de TTL no diferencial a TTL diferencial) o bien utilizar el conector X5.
  • Página 53 Señales de referencia máquina. - - - Conexión de volantes Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la señal seleccionadora de eje debe conectarse al terminal I0 del eje correspondiente, terminal 5 ó 13. Protecciones en los conectores Se detecta el error en las parejas de ejes, dando el error correspondiente.
  • Página 54 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X7 - Entradas analógicas diferenciales y palpadores de medida Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexión de los dos palpadores de medida y de las entradas analógicas.
  • Página 55 Man u a l de in s t ala ci ón Conector X9 - Entradas del PLC Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las entradas del PLC. Como el tiempo de respuesta de la señal de Emergencia debe ser muy rápido, el CNC asigna a tal efecto la entrada I1 (terminal 2), por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le dé...
  • Página 56 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X10 - Entradas y salidas del PLC Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las entradas y salidas del PLC.

  • Página 57: Módulo -I/Os- (Entradas - Salidas)

    El PLC puede controlar 512 entradas y 512 salidas, aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las indicadas por cada módulo. No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.
  • Página 58 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Elementos constituyentes Conectores ·X1· y ·X2· Conectores tipo SUB-D (macho) de 37 terminales para la conexión de 64 entradas digitales del PLC. Conector ·X3· Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión de 32 salidas digitales del PLC.
  • Página 59 Man u a l de in s t ala ci ón Conectores y conexionado Conectores X1, X2 Son conectores macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utilizan para las entradas del PLC. El 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas del PLC, se deberá conectar a los terminales 18 y 19 (0 V) de cada conector.
  • Página 60 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X2. Señal y función - - - Fuente de alimentación externa. Fuente de alimentación externa. - - - Chasis - Apantallamiento. CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·60·...
  • Página 61 Man u a l de in s t ala ci ón Conector X3. Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las salidas del PLC. Tanto los 24 V como los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas salidas del PLC, se deberán conectar a los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.

  • Página 62: Monitores

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Monitores Hay monitores independientes y monitores con teclado incorporado. Ver "1.1 Estructura del CNC" en la página 27. Monitores independientes Monitor Referencia 11" LCD MONITOR-8055 Monitores con teclado incorporado Monitor + Teclado...

  • Página 63: Monitor 11" Lcd

    Man u a l de in s t ala ci ón 1.3.1 Monitor 11" LCD Dimensiones FAGOR 11" LCD F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 7,5(0.29) 310(12.205) 325(12.795) 287,8 x 220(11.33 x 8.66) 20(0.787) 200(7.874) 28(1.1) 18(0.71) 5(0.2) 20(0.787) Elementos constituyentes Conector tipo SUB-D (macho) de 25 terminales para la conexión de las señales del vídeo...
  • Página 64 La temperatura en el interior del habitáculo debe estar entre 0 y 50 ºC (32 a 122 ºF). No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.

  • Página 65: Monitor 11" Lcd + Teclado M, T, Mc O Tc

    Man u a l de in s t ala ci ón 1.3.2 Monitor 11" LCD + Teclado M, T, MC o TC Dimensiones 10(0.394) FAGOR SPINDLE FEED 40 50 60 1 10 100 1000 10000 200(7.874) 200(7.874) 10(0.394) 420(16.535) 380(14.961) 20(0.787)
  • Página 66 La temperatura en el interior del habitáculo debe estar entre 0 y 50 ºC (32 a 122 ºF). No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.

  • Página 67: Panel De Mando

    Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando Se denomina panel de mando a los teclados independientes. Ver "1.1 Estructura del CNC" en la página 27. Paneles de mando disponibles para el modelo fresadora Monitor Referencia Panel de mando alfanumérico...

  • Página 68: Paneles De Mando Mc, Tc, Mco/Tco Y Alfanumérico

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 1.4.1 Paneles de mando MC, TC, MCO/TCO y alfanumérico Dimensiones 7.5(0.295) FAGOR FEED 40 50 60 1 10 100 1000 10000 5.2(0.2) 38(1.5) 155(6.1)

  • Página 69: Teclado Alfanumérico (Opcional)

    Man u a l de in s t ala ci ón 1.4.2 Teclado alfanumérico (opcional) En los modelos MC, TC y MCO/TCO se puede disponer opcionalmente de un teclado alfanumérico en el que cada tecla tiene asignada una única letra o número (KB.40/55.ALFA). Este teclado se conecta al panel de mando mediante el adaptador KS50/55.

  • Página 70: Dimensiones Y Elementos Constituyentes Del Adaptador Ks50

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Dimensiones y elementos constituyentes del adaptador KS50/55 Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexión con la "unidad central + monitor". Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexión con el teclado alfanumérico.
  • Página 71 Man u a l de in s t ala ci ón Mediante el PLC. La salida lógica general del CNC CUSTOM (M5512) indica al PLC el modo de trabajo que se encuentra seleccionado. CUSTOM (M5512) = 0 Modo de trabajo M o T. CUSTOM (M5512) = 1 Modo de trabajo MC, TC, MCO o TCO.
  • Página 72 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·72·...

  • Página 73: Configuración Del Cnc 8055I

    CONFIGURACIÓN DEL CNC 8055i El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en máquinas fresadoras, tornos, etc. El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina. Estructura del CNC La unidad central está en la parte posterior del monitor. Se puede disponer de monitor integrado en el panel de mando o de monitor y panel de mando independientes.

  • Página 74: Paneles De Mando Independientes

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Paneles de mando con monitor integrado CNC 8055i FL-GP-K CNC 8055i Power-GP-K CNC 8055i FL-M-K CNC 8055i Power-M-K CNC 8055i FL-MC-K CNC 8055i Power-MC-K CNC 8055i FL-T-K CNC 8055i Power-T-K CNC 8055i FL-TC-K...
  • Página 75 Man u a l de in s t ala ci ón Dimensiones 128.3(5.05) Vista superior del CNC con la placa de comunicaciones "CAN - CAN - Ethernet". Vista superior del CNC con la placa de comunicaciones "Sercos - CAN - Ethernet". 1 2 8 .3 ( 5 .0 5 ) Vista superior del CNC con la placa de comunicaciones...
  • Página 76 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Habitáculo 200(7.874) 200(7.874) M5x0.7 10(0.394) 380(14.96) SPINDLE FEED 40 50 60 1 10 100 1000 1000 0 10(0.394) La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y el habitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser la siguiente: Es responsabilidad del instalador que el habitáculo disponga de ventilación forzada o ranuras de...

  • Página 77: Conectores

    Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje. Para la conexión de las entradas de captación del cuarto eje. CNC 8055 No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo. CNC 8055i No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.

  • Página 78: Protecciones En Los Conectores

    SA-TTL-TTLD Adaptador de señal de TTL no diferencial a TTL diferencial. SA-FS-P Adaptador de señal senoidal Fagor a Vpp. Características técnicas de las entradas de captación Entradas de captación de ejes y cabezal Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
  • Página 79 Man u a l de in s t ala ci ón Niveles de trabajo para señal senoidal (sólo para ejes). Frecuencia máxima 500 kHz. Señales A y B Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5% Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷...
  • Página 80 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conectores y conexionado Alimentación Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm. Señal y función + 24 V Alimentación. Alimentación. Chasis Apantallamiento. Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes características: Tensión nominal 20 V mínimo...

  • Página 81: Conexiones Recomendadas Para El Interface Rs232C

    Man u a l de in s t ala ci ón Conector X1 - RS232 Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea serie RS232. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.
  • Página 82 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X2 - Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
  • Página 83 Man u a l de in s t ala ci ón Conector X3 - Para las conexiones del palpador Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal Señal y función Chasis Apantallamiento. +5 V Palpador 1. Salida +5 V para el palpador. PRB1_5 Palpador 1.
  • Página 84 Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la señal seleccionadora de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13.
  • Página 85 Conector X6 - Para la conexión del panel de mando Conector SUB-D hembra de 26 terminales y alta densidad. Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera, un conector macho tipo SUB-D de 26 terminales y alta densidad, y otro conector macho tipo SUB-D de 25 terminales.
  • Página 86 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X7 - Entradas (I97 a I104) y salidas (O33 a O56) digitales Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
  • Página 87 Man u a l de in s t ala ci ón Conector X8 - Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal. Terminal Señal y función Chasis Apantallamiento. Cons 1 Salida de consigna del primer eje.
  • Página 88 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector X9 - Entradas (I65 a I96) digitales Es un conector macho SUB-D de 37 terminales y densidad normal. Conectar los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas en los terminales 18, 19 (0 V) del conector.
  • Página 89 Man u a l de in s t ala ci ón Conectores X10, X11, X12, X13 - Entradas de captación de los ejes Para la conexión de las entradas de captación del primer eje. Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje. Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje.
  • Página 90 Slot "COMPACT FLASH". Alojamiento de la KeyCF (tarjeta de configuración del CNC). La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de identificación que corresponde a: • La identificación de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales). • Las prestaciones de software adquiridas.
  • Página 91 USB. El cable de extensión, no debe superar una longitud de 3 m, y deberá colocarse con el CNC apagado. Se recomienda utilizar el conjunto de extensión suministrado por Fagor. Una vez colocado este cable, será posible conectar o desconectar dispositivos USB a través de el, con el CNC encendido.
  • Página 92 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Monitores independientes (sin teclado) Conexión del conjunto de extensión USB suministrado por Fagor: Conectar el cable y el adaptador USB. Comprobar que la junta de estanqueidad y la tuerca de amarre del adaptador USB están amarrados como muestra la figura.
  • Página 93 Man u a l de in s t ala ci ón Monitores con teclado Conexión del cable de extensión USB suministrado por Fagor: El cable de extensión USB para monitores con teclado integrado se suministra junto con el CNC. Conectar el cable de extensión como se muestra en el dibujo con el CNC apagado.
  • Página 94 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Placa de comunicaciones - Conexión Sercos, Can y Ethernet Se dispone de tres placas de comunicaciones: CAN - CAN - Ethernet. CAN AXES CAN I/Os Ethernet Esta placa dispone de las siguientes conexiones:...
  • Página 95 Man u a l de in s t ala ci ón Ethernet - Configuración del CNC en una red local Transmitiendo datos Conexión a red La opción de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local. Esto permite la comunicación con otros PC para transferir archivos o realizar tareas de telediagnosis.
  • Página 96 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CAN I/Os - Ampliación de las entradas y salidas (I/Os remotas) Mediante bus CAN se permite conectar, a la unidad central, hasta 4 módulos remotos para ampliar el número de entradas y salidas digitales o analógicas.
  • Página 97 Man u a l de in s t ala ci ón Características del cable CAN. Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cable al conector.
  • Página 98 DIGITAL DRIVES - Regulación digital (CAN o Sercos) Se puede disponer de dos tipos de regulación digital para la comunicación con los reguladores Fagor: • Interfaz IEC1491 Sercos. • Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar. Sus características, en general, son similares a las de un anillo Sercos con nivel inferior en velocidad de transmisión.
  • Página 99 Man u a l de in s t ala ci ón Pinout del conector CAN. Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD Señal Descripción ISO GND Tierra / 0 V. CAN L Señal de bus (LOW).
  • Página 100 Salida de la conexión Sercos. Características del cable Sercos. Fagor Automation suministra los cables de fibra óptica necesarios para la comunicación Sercos. Hay disponibles diferentes tipos de cable, en función de la longitud y de las características dinámicas o estáticas de la instalación.
  • Página 101 Interconexionado de los módulos. El conexionado se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT con otro IN. El dibujo muestra la conexión Sercos del CNC con los reguladores Fagor del cabezal (spindle) y los ejes X e Y.

  • Página 102: Panel De Mando

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Panel de mando El panel de mando depende del modelo de CNC. Modelo M Panel de mando OP-8055-ALFA Modelo T Panel de mando OP-8055-ALFA Modelo MC Panel de mando OP-8055-MC Modelo TC...
  • Página 103 Man u a l de in s t ala ci ón Elementos constituyentes Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión del teclado con la unidad central o con la placa conmutadora. Borna de tierra. Zumbador. Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador. Habitáculo CNC 8055 CNC 8055i...

  • Página 104: Teclado Alfanumérico (Opcional)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 2.2.1 Teclado alfanumérico (opcional) En los modelos MC, TC y MCO/TCO se puede disponer opcionalmente de un teclado alfanumérico en el que cada tecla tiene asignada una única letra o número (KB-55-ALFA). Este teclado se conecta al panel de mando mediante el adaptador KS 50/55.

  • Página 105: Dimensiones Y Elementos Constituyentes Del Adaptador Ks

    Man u a l de in s t ala ci ón Dimensiones y elementos constituyentes del adaptador KS 50/55 Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexión con la "unidad central + monitor". Conector SUB-D hembra de 25 terminales y densidad normal para la conexión con el teclado alfanumérico.
  • Página 106 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Mediante dos conmutadores. Mediante el PLC. La salida lógica general del CNC CUSTOM (M5512) indica al PLC el modo de trabajo que se encuentra seleccionado.

  • Página 107: Disipación De Calor

    DISIPACIÓN DE CALOR La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento.

  • Página 108: Disipación De Calor Por Convección Natural

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Disipación de calor por convección natural Superficie sin pintura. ------------- -  T Superficie con esmalte metálico liso. ----------------- -  T CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·108·...

  • Página 109: Disipación De Calor Por Convección Forzada Con Ventilador Interno

    Man u a l de in s t ala ci ón Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno Ventilador de caudal Q = 13.6 m /h orientado hacia abajo. Superficie sin pintura. ----------------- -  T Superficie con esmalte metálico liso. ----------------- - ...

  • Página 110: Disipación De Calor Por Flujo De Aire Al Exterior Mediante Ventilador

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador Disipación de calor por convección forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitáculo.

  • Página 111: Módulos Remotos (Bus Can Con Protocolo Canopen)

    MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN) Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas) digitales y analógicas, además de entradas para sondas de temperatura. Los módulos remotos se distribuyen por grupos y se conectan a la unidad central a través del bus CAN. Se puede disponer de hasta cuatro grupos conectados en el bus CAN, donde cada grupo podrá...

  • Página 112: Consideraciones Generales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Consideraciones generales A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones. • Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. •...

  • Página 113: Montaje De Los Módulos

    Man u a l de in s t ala ci ón Montaje de los módulos Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los módulos.

  • Página 114: Fuente De Alimentación

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Fuente de alimentación La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema. Hay dos modelos de fuente de alimentación. •...

  • Página 115: Descripción De Los Conectores (Fuente De Alimentación)

    Man u a l de in s t ala ci ón Fuente de alimentación con entradas y salidas analógicas. POWER ANALOG I/O Conector ·X1·. Alimentación. GN D Selector ·SPEED·. Conector ·X4·. Velocidad de transmisión del bus CAN. 4 salidas analógicas de propósito general.
  • Página 116 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conector ·X2· & ·X3·. Conexión al bus CAN. Descripción Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm). ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD...

  • Página 117: Descripción De Los Conectores (Entradas/Salidas Digitales)

    Man u a l de in s t ala ci ón Selector ·Line Term·. Resistencia terminadora de línea. El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición ·1·...

  • Página 118: Descripción De Los Conectores (Entradas/Salidas Analógicas)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Descripción de los conectores (entradas/salidas analógicas) Conector ·X4·. Salidas analógicas de propósito general (4 salidas). Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm). Señal Función O1+ O1-...
  • Página 119 Man u a l de in s t ala ci ón Conector ·X6·. Entradas analógicas diferenciales (4 entradas). Conector Phoenix minicombicon macho de 15 pines (paso 3,5 mm). Señal Función I1+ I1- Entrada analógica. I2+ I2- Entrada analógica. I3+ I3- Entrada analógica.

  • Página 120: Entradas Y Salidas Digitales (Módulo Sencillo)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Entradas y salidas digitales (módulo sencillo) Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada módulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales. Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
  • Página 121 Man u a l de in s t ala ci ón Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales) Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND. Señal Función + 24 V...

  • Página 122: Entradas Y Salidas Digitales (Módulo Doble)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Entradas y salidas digitales (módulo doble) Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada módulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales. Entradas y salidas digitales (módulo doble).
  • Página 123 Man u a l de in s t ala ci ón Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales) Conector ·X1· & ·X2· & ·X5· & ·X6·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.

  • Página 124: Características Eléctricas De Las Entradas Y Salidas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Características eléctricas de las entradas y salidas Entradas digitales Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características eléctricas de las entradas son: Tensión nominal +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).

  • Página 125: Entradas Para Sonda De Temperatura Pt100

    Man u a l de in s t ala ci ón Entradas para sonda de temperatura PT100 Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Las características eléctricas de las entradas son: Tipo de sonda. PT100 Rango de temperaturas Entre -200 ºC y +850 ºC...

  • Página 126: Numeración De Las Entradas Y Salidas Digitales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Numeración de las entradas y salidas digitales Los siguientes parámetros máquina del PLC identifican a cada uno de los 4 módulos remotos posibles. Para cada uno de ellos hay que definir el siguiente grupo de parámetros. IOCANID* Dirección del nodo.

  • Página 127: Conexión A Red Y Máquina

    CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA Dispositivo de seccionamiento de la alimentación. • El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m. Instalar el aparato en el lugar apropiado. •...

  • Página 128: Conexión A Máquina

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n La forma de la corriente de alimentación en el encendido es la siguiente: Conexión a máquina La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
  • Página 129 Man u a l de in s t ala ci ón CNC 8055. Diagrama de conexionado de tierras Chasis Tierra Tierra de protección (para seguridad) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·129·...
  • Página 130 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055i. Diagrama de conexionado de tierras Chasis Tierra Tierra de protección (para seguridad) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·130·...

  • Página 131: Entradas Y Salidas Digitales

    Man u a l de in s t ala ci ón Entradas y salidas digitales Salidas digitales El sistema CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas correspondientes al PLC que pueden utilizarse para la activación de relés, señalizaciones, etc. Las características eléctricas de estas salidas son: Valor nominal de la tensión +24 V DC.

  • Página 132: Entradas Y Salidas Analógicas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Entradas y salidas analógicas Salidas analógicas Pueden ser utilizadas para accionamiento de los reguladores de avance, de cabezal y también como accionamiento de otros dispositivos. Las características eléctricas de estas salidas son: Tensión de consigna dentro del rango ±10 V.

  • Página 133: Puesta A Punto

    Man u a l de in s t ala ci ón Puesta a punto Consideraciones generales Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar una inspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras. Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominado punto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armario eléctrico.

  • Página 134: Introducción De Parámetros Máquina

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Introducción de parámetros máquina Los parámetros máquina asocian el CNC a la máquina. El valor que el CNC asigna por defecto a cada uno de ellos viene indicado en el capítulo correspondiente. Ver el capítulo "6 Parámetros máquina".

  • Página 135: Ajustar El Valor Del Punto De Referencia Máquina De Cada Eje

    Man u a l de in s t ala ci ón Ajustar el valor del punto de referencia máquina de cada eje Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volverán a situar los topes de recorrido mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden. Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente: •...

  • Página 136: Ajuste De La Deriva (Offset) Y Velocidad Máxima De Avance (G00)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del cabezal. Ajuste de la deriva (offset).

  • Página 137: Conexión De La Entrada Y Salida De Emergencia

    Man u a l de in s t ala ci ón Conexión de la entrada y salida de emergencia La entrada de emergencia que dispone el CNC corresponde con la entrada I1 del PLC, y debe estar alimentada a 24 V. CNC 8055 terminal 2 del conector X9 del módulo –Ejes–.
  • Página 138 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error, además de indicárselo al PLC mediante la salida lógica general "/ALARM", activará la salida de emergencia (nivel lógico bajo). Terminal 2 del conector X10 de módulo –Ejes–.

  • Página 139: Parámetros Máquina

    En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose a continuación la siguiente pantalla: Ventana de comunicados. El CNC permite al fabricante de la máquina visualizar en lugar del logotipo de Fagor una pantalla previamente elaborada mediante las herramientas de personalización. Consultar el manual de operación.

  • Página 140: Operación Con Las Tablas De Parámetros

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Las tablas de parámetros máquina disponibles son: • Parámetros generales de la máquina. • Parámetros de los ejes (una tabla por eje). • Parámetros de los cabezales (principal, segundo y auxiliar). •...

  • Página 141: Personalización De Los Parámetros Máquina

    Man u a l de in s t ala ci ón El CNC permite operar con los parámetros de cada una de las tablas disponiendo para ello de las siguientes posibilidades: EDITAR Editar un parámetro. El propio CNC indicará el formato correspondiente mediante las softkeys.

  • Página 142: Parámetros De Los Ejes

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n VERIFICACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA Para el correcto funcionamiento del CNC, tras realizar la puesta a punto, comprobar que los siguientes parámetros máquina tienen asignados valores operativos. Esto es de gran importancia por seguridad, ya que si dichos valores no son los correctos, podría darse un mal funcionamiento de la máquina.
  • Página 143 Man u a l de in s t ala ci ón FBALTIME (P12) Este parámetro indica el tiempo máximo que puede permanecer el eje sin responder adecuadamente a la consigna del CNC. El parámetro de eje FBALTIME (P12) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
  • Página 144 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SYNSPEOF (P54) Este parámetro indica el error de velocidad máximo permitido entre el cabezal principal y el segundo cabezal, cuando los cabezales están sincronizados en velocidad. El parámetro de cabezal SYNSPEOF (P54) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).

  • Página 145: Homogeneización De Parámetros Entre El Cnc Y El Regulador Sercos

    Man u a l de in s t ala ci ón Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador Sercos Algunos parámetros del CNC y de los reguladores deben estar definidos de forma equivalente para asegurar el correcto funcionamiento del sistema. Durante la inicialización del anillo Sercos, en el arranque del CNC y en la validación de los parámetros máquina de los ejes y cabezales, el CNC actualiza en los reguladores el valor de los parámetros necesarios para asegurar su equivalencia.

  • Página 146: Parámetros Modificables Desde El Osciloscopio, Programa Oem O Subrutina Oem

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM A continuación se muestra una lista de los parámetros máquina que se pueden modificar bien desde el osciloscopio o bien desde un programa/subrutina OEM (de fabricante).
  • Página 147 Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros máquina de cabezal: Parámetro Número Actualización MAXGEAR1 Comienzo del bloque siguiente MAXGEAR2 Comienzo del bloque siguiente MAXGEAR3 Comienzo del bloque siguiente MAXGEAR4 Comienzo del bloque siguiente ACCTIME Comienzo del bloque siguiente INPOSW Inmediata PROGAIN...

  • Página 148: Parámetros Máquina Generales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina generales AXIS1 (P0) AXIS2 (P1) AXIS3 (P2) AXIS4 (P3) AXIS5 (P4) AXIS6 (P5) AXIS7 (P6) AXIS8 (P7) Permiten asociar ejes, volantes, cabezales o herramientas motorizadas a cada una de las entradas de captación y salidas analógicas, según el siguiente código: Valor Significado...
  • Página 149 Sustituto de las manivelas. Se puede disponer de un volante por eje (hasta 3). Desplaza sólo el eje al que está asociado. Cuando se utiliza un volante Fagor 100P no se puede disponer de más volantes y hay que conectarlo como primer volante. Ver "7.3 Desplazamiento mediante volante electrónico"...
  • Página 150 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ICORNER (P10) Indica cual de las funciones G05 o G07 (arista matada o arista viva) asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código: Valor Significado...
  • Página 151 Man u a l de in s t ala ci ón THEODPLY (P15) Indica el tipo de cota (teórica o real) que se desea mostrar en los modos de visualización de cotas y en la representación gráfica. Valor Significado Cotas reales. Cotas teóricas.
  • Página 152 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n RAPIDOVR (P17) Indica si se permite modificar el % del avance de los ejes (entre el 0% y el 100%) cuando se trabaja en G00.
  • Página 153 Man u a l de in s t ala ci ón PORGMOVE (P21) Indica si cada vez que se programa una interpolación circular mediante G02 o G03, el CNC asume como nuevo origen polar el centro del arco programado. Valor Significado Se asume el centro del arco.
  • Página 154 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n TOOLMONI (P26) Selecciona el modo en el que se desean monitorizar, en la tabla de herramientas, los valores de vida de la herramienta (vida nominal y vida real). Valor Significado Vida de la herramienta en minutos...
  • Página 155 Man u a l de in s t ala ci ón NPCROSS (P31) Define el número de puntos que dispone la tabla de compensación cruzada. Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posición. El CNC dispone de una tabla en la que se introducirán las variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro.
  • Página 156 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n INT1SUB (P35) INT2SUB (P36) INT3SUB (P37) INT4SUB (P38) Indican el número de subrutina asociada a la entrada lógica general correspondiente "INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027). Cuando se activa una de estas entradas lógicas se suspenderá...
  • Página 157 Man u a l de in s t ala ci ón PRBMOVE (P46) Indica la máxima distancia que puede recorrer la herramienta cuando se está efectuando en el modo Manual una medición de herramienta con palpador. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros. Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
  • Página 158 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n NPCROSS2 (P54) Define el número de puntos que dispone la segunda tabla de compensación cruzada. Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posición.
  • Página 159 Man u a l de in s t ala ci ón MOVAXIS3 (P58) Se utiliza en la tercera compensación cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posición en otro. Se definirá según el siguiente código: Valor Significado Valor Significado...
  • Página 160 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n TRMULT (P62) TRPROG (P63) TRDERG (P64) MAXDEFLE (P65) MINDEFLE (P66) TRFBAKAL (P67) Sin función. TIPDPLY (P68) Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensación de longitud de herramienta, la cota correspondiente a la base o a la punta de la herramienta.
  • Página 161 Man u a l de in s t ala ci ón LOOPTIME (P72) Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso de bloque. Valor Significado Periodo de 4 ms (estándar). 1··6 Periodo en milisegundos.
  • Página 162 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n • En el comienzo de compensación interesa que la herramienta esté posicionada antes de profundizar en la pieza. El bloque adicional debe realizarse en el plano superior y por lo tanto junto con el primer bloque (COMPTYPE=00).
  • Página 163 Man u a l de in s t ala ci ón El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal o circular. Ejemplo de inicio de compensación (COMPTYPE=1x1) · · · (X0 Y0) · · · G01 Y40 G91 G40 Y0 Z10 G01 X-30 Y30 G02 X20 Y20 I20 J0 G01 G41 X-30 Y30 Z10...
  • Página 164 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n PLACOMP (P78) Se utiliza en el modelo torno e indica si hay compensación de herramienta en todos los planos o sólo en el plano ZX. Valor Significado Sólo en el plano ZX.
  • Página 165 Valor por defecto: 0 (equivale a 25) Ejemplo. Se dispone de un volante electrónico Fagor (25 impulsos por vuelta) y se desea obtener un avance de 1 mm por cada vuelta del volante. Definir el parámetro de eje AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de captación del volante electrónico, con el valor 12 (volante Fagor 100P).
  • Página 166 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CUSTOMTY (P92) Indica la configuración utilizada. Autoidentificación del teclado Algunos modelos de teclado disponen de un sistema de autoidentificación. Con este tipo de teclados, este parámetro se actualiza automáticamente;...
  • Página 167 Man u a l de in s t ala ci ón Configuraciones posibles en un CNC 8055i. XFORM (P93) Tipo de cinemática. Valor Significado Sin cinemática. Reservado. Cabezal ortogonal, esférico u oscilante. Cabezal angular. Mesa giratoria. Valor por defecto: 0 CNC 8055 CNC 8055i : V02.2...

  • Página 168: Definición De Las Cinemáticas Del Cabezal Oscilante, Ortogonal O Esférico (Xform = 2)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cabezal oscilante. Cabezal ortogonal. Cabezal esférico. Cabezal angular. XFORM = 2 XFORM = 2 XFORM = 2 XFORM = 3 Mesa AB. Mesa AC. Mesa BA.
  • Página 169 Man u a l de in s t ala ci ón Cabezal ortogonal o esférico. XFORM = 2 XFORM = 2 XFORM = 2 XFORM = 2 XFORM1 = 0 XFORM1 = 1 XFORM1 = 2 XFORM1 = 3 Cabezal oscilante. XFORM = 2 XFORM1 = 0 El cabezal oscilante "XFORM=2"...
  • Página 170 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98) XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101) XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104) XDATA9 (P105) Estos parámetros permiten definir las dimensiones del cabezal. No es necesario definir todos ellos. A continuación se indica qué...
  • Página 171 Man u a l de in s t ala ci ón CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·171·...

  • Página 172: Definición De Las Cinemáticas Del Cabezal Angular (Xform = 3)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Definición de las cinemáticas del cabezal angular (XFORM = 3) XFORM1 (P94) Define los ejes de la cinemática y el orden de los mismos, indicando cuál es el eje principal y cuál es el eje secundario o arrastrado.
  • Página 173 Man u a l de in s t ala ci ón Cabezal angular. XFORM1 = 0 XFORM1 = 1 XFORM1 = 2 XFORM1 = 3 XFORM2 (P95) Define el sentido de giro de los ejes rotativos. Valor Significado El indicado por la norma DIN 66217 (ver figura). Cambia el sentido de giro del eje principal.
  • Página 174 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·174·...
  • Página 175 Man u a l de in s t ala ci ón Definición de las cinemáticas de la mesa (XFORM = 4) XFORM1 (P94) Define los ejes del cabezal y el orden de los mismos. Los ejes rotativos se denominan A, B, C dependiendo si el eje de giro coincide con el eje X, Y, Z respectivamente.
  • Página 176 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n XFORM2 (P95) Define el sentido de giro de los ejes rotativos. Valor Significado El indicado por la norma DIN 66217 (ver figura). Cambia el sentido de giro del eje principal. Cambia el sentido de giro del eje secundario.
  • Página 177 Man u a l de in s t ala ci ón XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98) XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101) XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104) XDATA9 (P105) Estos parámetros permiten definir las dimensiones del cabezal. No es necesario definir todos ellos. XDATA2 Posición del eje rotativo secundario o de la intersección entre los ejes primario y secundario según el eje X, respecto al cero máquina.
  • Página 178 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n PRODEL (P106) El CNC tiene en cuenta este parámetro siempre que se efectúan operaciones de palpación, funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE, DIGIT. Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe la señal.
  • Página 179 Man u a l de in s t ala ci ón Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente. Significado Significado Roscado en roscas ciegas (sólo para torno)
  • Página 180 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n DIPLCOF (P110) Este parámetro indica si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al mostrar las cotas de los ejes en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y TPOS(X-C). Valor Significado Al visualizar las cotas de los ejes únicamente se tiene en cuenta el traslado aditivo...
  • Página 181 DISTYPE (P118) Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation. PROBERR (P119) Indica si al ejecutarse las funciones G75 y G76 el CNC da error cuando los ejes llegan a la posición CNC 8055 programada y no se ha recibido la señal del palpador.
  • Página 182 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SERSPEED (P120) Define la velocidad de transmisión Sercos. Independientemente de la velocidad utilizada, siempre se deben respetar los valores recomendados en SERPOWSE. Valor Significado 4 Mbit/s.
  • Página 183 Man u a l de in s t ala ci ón LANGUAGE (P122) Define el idioma de trabajo. Valor Significado Valor Significado Inglés Checo Español Polaco Francés Chino continental Italiano Euskera Alemán Ruso Holandés Turco Portugués Coreano Valor por defecto: 0 GEOMTYPE (P123) Indica si la geometría de la cuchilla está...
  • Página 184 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n En el modelo fresadora, con "AUXSTYPE (P125)=1" y "STOPTAP (P116)=YES" se podrá interrumpir la ejecución de los ciclos fijos de taladrado y roscado mediante las entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH (M5003).
  • Página 185 Man u a l de in s t ala ci ón Los volantes individuales, los asociados a cada eje, siempre limitan el avance y el desplazamiento. Bit 14: El bit 14 activa los filtros de eje para movimientos con volante. Estos filtros actuarán sólo durante los movimientos con volante general o individual.
  • Página 186 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n RETRACAC (P133) Indica si se permite utilizar la función retracing. Valor Significado No se permite. Sí se permite. El retroceso se detiene en las funciones M. Sí...
  • Página 187 Man u a l de in s t ala ci ón AXIS9 (P136) PAXIS9 (P137) AXIS10 (P138) PAXIS10 (P139) AXIS11 (P140) PAXIS11 (P141) AXIS12 (P142) PAXIS12 (P143) Si un CNC está configurado de tal forma que alguno de sus ejes o cabezales tuvieran la entrada de captación libre (por ser ejes digitales o por tratarse de cabezales que no tienen la captación llevada al CNC), estos conectores libres podrían ser configurados como volantes o manivelas.
  • Página 188 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ACTBAKAN (P145) Está relacionado con los parámetros de eje BAKANOUT (P29) y BAKTIME (P30), impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
  • Página 189 Man u a l de in s t ala ci ón Bit 13. Impulso adicional sólo en trayectorias circulares G2/G3. Este bit indica si el impulso adicional de consigna se aplica sólo en las trayectorias circulares G2/G3 (bit=1) o en todo tipo de desplazamiento (bit=0). STPFILE (P146) Define el número de programa en el que se desea guardar la configuración del osciloscopio.
  • Página 190 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Bit 2. El CNC se configura como dos ejes y medio (modelo MC). Este bit indica si el CNC se configura como dos ejes y medio (bit=1) o no (bit=0). Se entiende por una configuración de dos ejes y medio a una de fresadora donde los ejes X e Y están motorizados y el eje Z está...
  • Página 191 Man u a l de in s t ala ci ón bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0· (opción disponible). Al asignar valor ·1·, se oculta el nivel del ciclo correspondiente.
  • Página 192 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Significado de los parámetros en el modo de trabajo TC. COCYF1 COCYF2 Cilindrado 1 Cilindrado 2 (Bit 0) (Bit 1) COCYF3 Refrentado 1 Refrentado 2 (Bit 0) (Bit 1)
  • Página 193 1...11 Sin función. Activa/desactiva el control de velocidad en arcos con bloques lineales en look-ahead. Permite utilizar filtros Fagor con look-ahead (algoritmo de look-ahead estándar y con control de jerk). Activa/desactiva el mecanizado con suavizamiento. Activa/desactiva el algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros Fagor).
  • Página 194 Bit 13. Utilizar filtros Fagor con look-ahead. Los filtros Fagor funcionan siempre con el algoritmo avanzado de look-ahead, pero se pueden utilizar también en los algoritmos estándar y con control de jerk utilizando este bit 13, en cuyo caso solo se utilizarán dichos filtros Fagor.
  • Página 195 Man u a l de in s t ala ci ón CAXGAIN (P163) Permite mantener activas las ganancias proporcional (FFGAIN) y derivativa durante los mecanizados en los planos XC y ZC. Por defecto, estas ganancias se desactivan automáticamente con objeto de suavizar el mecanizado. Valor Significado Se desactivan las ganancias.
  • Página 196 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente. Significado 0 - 11 Sin función.
  • Página 197 Man u a l de in s t ala ci ón PROBEDEF (P168) Define el comportamiento del palpador. Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo.
  • Página 198 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Si se define con valor ·1· no se permite programar F0 ni ejecutar bloques de movimiento con F0 activa. ANGAXNA (P171) Eje cartesiano asociado al eje inclinado. Valor Significado Valor...
  • Página 199 Man u a l de in s t ala ci ón Ángulo positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso contrario. Valores posibles Entre ±90 grados. Valor por defecto: 0 OFFANGAX (P174) Distancia entre el cero máquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado. Valores posibles Entre ±99999.9999 milímetros.
  • Página 200 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente. Significado 0 - 9 Sin función.
  • Página 201 Man u a l de in s t ala ci ón ADIMPRES (P177) Resolución del volante aditivo. Valor Significado 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas. 0.01 mm ó 0.001 pulgadas. 0.1 mm ó 0.01 pulgadas. Valor por defecto: 0 Estos valores sólo se aplican cuando en el parámetro ADIMPG se ha definido el bit 12 con valor ·1·. SERCDEL1 (P178) Permite definir el retardo de la transmisión Sercos cuando éste trabaja a 8 MHz o 16 MHz.
  • Página 202 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ISOSIMUL (P183) El CNC permite generar en modo conversacional, a partir de una operación (ciclo) o programa pieza, un programa en código ISO con algunas funciones G elementales así como funciones M y T. Este parámetro identifica el número del programa ISO generado en memoria RAM de usuario: Valor Significado...
  • Página 203 Man u a l de in s t ala ci ón ACTGAINT (P185) El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 3 gamas de ganancias y aceleraciones. Por defecto el CNC siempre asume la primera gama, indicada por los parámetros de eje o de cabezal ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN y FFGAIN.
  • Página 204 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n entrada el CNC selecciona la tercera gama de ganancias y aceleraciones, independientemente del modo de trabajo o función activa. RETRACTE (P186) Habilita o deshabilita las diferentes opciones de retirada de taladrado o roscado de fresa. Valor 0: deshabilitado.
  • Página 205 Man u a l de in s t ala ci ón Bloques en los que ocurre el efecto de arista viva. En los siguientes bloques, si el bit 0 del parámetro general MANTFCON (P189) = 1, el CNC no hará arista viva: •...
  • Página 206 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n LCOMPTYP (P191) Permite definir si se mantiene o se cambia el eje longitudinal, al hacer un cambio de plano de los ejes de trabajo (G17, G18 o G19). Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.

  • Página 207: Parámetros De Los Ejes

    Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros de los ejes AXISTYPE (P0) Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC. Valor Significado Eje lineal normal. Eje lineal de posicionamiento rápido (G00). Eje rotativo normal.
  • Página 208 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ejemplo: Si se desea que los ejes X y U formen una pareja Gantry y que el eje U sea el subordinado, se programará de la siguiente manera.
  • Página 209 PITCH ó NPULSES. Eje lineal con paso de husillo de 5 mm. PITCH = 5 mm. Eje con regla Fagor de paso 20 µm. PITCH = 0.020 mm. Eje rotativo con reducción 1/10 PITCH = 36º.
  • Página 210 TTL diferencial y Vpp. Para estos cuatro ejes se ignora este parámetro. Si se desean conectar señales no diferenciales a estos conectores, se debe utilizar el adaptador de señales Fagor "SA-TTL-TTLD" (de TTL no diferencial a TTL diferencial). SINMAGNI (P10) Indica el factor de multiplicación x1, x4, x20, etc.
  • Página 211 Man u a l de in s t ala ci ón FBACKAL (P11) Este parámetro se utilizará cuando el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señales cuadradas diferenciales. Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje. Valor Significado No se desea alarma de captación;...
  • Página 212 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n NPOINTS (P16) Indica el número de puntos que dispone la tabla de compensación de husillo. Los valores introducidos en esta tabla se aplicarán si el parámetro de eje LSCRWCOM (P15) se encuentra seleccionado (ON).
  • Página 213 Man u a l de in s t ala ci ón MAXFLWE2 (P22) Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra parado. Valores posibles Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros. Entre 0 y 3937.00787 pulgadas. Valor por defecto: 0.1 mm.
  • Página 214 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo pero sin invertir los picos. En la figura de la derecha están los picos invertidos. Ajuste inapropiado. La figura de la izquierda muestra la respuesta del sistema sin DERGAIN (10m por cuadro) y la de la derecha con DERGAIN (1m por cuadro).
  • Página 215 Man u a l de in s t ala ci ón El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo sin invertir su signo, manteniendo el sentido de movimiento del eje. La escala correspondiente al error de seguimiento es de 10m por cuadro. •...
  • Página 216 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SERVOFF (P28) Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador. Valores posibles Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y ±32767, correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10 V.
  • Página 217 Man u a l de in s t ala ci ón REFPULSE (P32) Indica el tipo de flanco de la señal de I0 que se utiliza para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina. Valor Significado Signo + Flanco positivo; cambio de nivel de 0 V a 5 V. Signo - Flanco negativo;...
  • Página 218 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n MAXVOLT (P37) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el eje alcance la velocidad máxima de posicionamiento definida mediante el parámetro de eje G00FEED (P38). Valores posibles Números enteros entre 0 y 9999 mV.
  • Página 219 Man u a l de in s t ala ci ón JOGFEED (P43) Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual. Valores posibles Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min. Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min. Valor por defecto: 1000 mm/min.
  • Página 220 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ACFGAIN = NO ACFGAIN = YES REFSHIFT (P47) Este parámetro se utiliza cuando una vez ajustada la máquina es necesario soltar el sistema de captación y el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el anterior.
  • Página 221 Man u a l de in s t ala ci ón STOPAOUT (P50) Este parámetro se utiliza con la función G52 (movimiento contra tope) e indica la consigna residual que proporciona el CNC para hacer presión, una vez detectado el tope. Valores posibles Se expresará...
  • Página 222 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ABSOFF (P53) El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el parámetro de eje I0TYPE (P52) se ha personalizado con un valor distinto de 0. Los encóder lineales que disponen de I0 codificado indican la posición de la máquina respecto al cero del encóder lineal.
  • Página 223 Valor por defecto: 0 Ejemplo: Por ejemplo, el encóder lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 µm y de un periodo de señal de contaje de 20 µm. EXTMULT = 100 / 20 = 5 Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
  • Página 224 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ACCTIME2 (P59) PROGAIN2 (P60) DERGAIN2 (P61) FFGAIN2 (P62) Estos parámetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar como los parámetros que definen la primera gama. Primera gama Segunda gama ACCTIME (P18)
  • Página 225 Man u a l de in s t ala ci ón POSINREF (P64) Normalmente, cuando se trabaja con captación Sercos el sistema motor-regulador dispone de un encóder absoluto por vuelta del motor. Gracias a ello, el sistema conoce en todo momento la posición relativa del eje por cada vuelta de motor.
  • Página 226 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SWINBACK (P66) Este parámetro indica si se desea realizar un acoplamiento aditivo entre ejes o si se dispone de dos ejes controlados por un accionamiento. Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, el parámetro SWINBACK del eje secundario indica si dispone de captación propia o si la toma del eje principal al que está...
  • Página 227 Man u a l de in s t ala ci ón La comunicación con el accionamiento se efectúa vía Sercos, incluida la captación. Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0. Eje Z (secundario) SWINBACK del eje Z = 1. El CNC internamente conmuta la captación que recibe vía Sercos y se la proporciona a uno de los ejes en función del estado de la marca SWITCH2.
  • Página 228 Nº ondas entre I fijos 20000/(20 x EXTMULT) = 1000 Nº ondas entre I variables 20020/(20 x EXTMULT) = 1001 Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada. I0CODI1 I0CODI2 EXTMULT Encóder lineales (P68) (P69)
  • Página 229 CNC 8055i En el arranque del CNC, si se tienen activos los filtros Fagor en alguno de los ejes y se tiene el parámetro de eje SMOTIME (P58) con valor distinto de 0 en el mismo eje, el CNC visualizará el siguiente error: : V02.2...
  • Página 230 El significado de este parámetro depende del tipo de filtro aplicado. En los filtros "paso bajo" y "FAGOR" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
  • Página 231 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina. SHARE=100(Ar-Ao)/Ao FLIMIT (P75) Límite máximo de seguridad para el avance de los ejes. Este límite se activa desde el PLC y se aplica a todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC.
  • Página 232 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n TANSLANA (P77) Eje esclavo del eje Tándem. El eje en cuya tabla se definen los parámetros del eje Tándem, será el eje maestro. Valor Significado Valor...
  • Página 233 Man u a l de in s t ala ci ón PRELFITI (P80) Filtro para la precarga. Establece el tiempo durante el cual se aplica la precarga de forma progresiva. Si se define con valor cero, se deshabilita el filtro. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535 ms.
  • Página 234 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n TCOMPLIM (P83) Este parámetro limita la compensación máxima que introduce el eje Tándem. Este límite también se aplica a la integral. Este parámetro hace referencia al eje maestro. Se define como porcentaje de la velocidad máxima del motor maestro.
  • Página 235 Man u a l de in s t ala ci ón INPREV (P87) OUTPREV (P88) Parámetros que indican las revoluciones de entrada (INPREV) y las revoluciones de salida (OUTPREV) de cada eje. Estos parámetros se utilizan para tratar las reducciones en los ejes. El valor por defecto de ambos parámetros es 0.
  • Página 236 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n DRISET (P91) Define de que gama del regulador se van a leer los siguientes parámetros del regulador: • NP 121: Revoluciones de entrada. •...
  • Página 237 Man u a l de in s t ala ci ón PEAKDISP (P98) Cada vez que se invierte el movimiento de un eje, el CNC aplica a dicho eje la consigna correspondiente al movimiento mas una consigna adicional (para recuperar la holgura). Esta consigna adicional se elimina (corte de pico de compensación) dependiendo de los valores de los siguientes parámetros: Parámetro general BAKTIME (P30), parámetro general ACTBAKAN (P145) y parámetro de eje...

  • Página 238: Consideraciones

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n REVEHYST (P99) Este parámetro se utiliza con el objetivo de poder controlar cuándo se desea realmente lanzar la compensación, tras detectar una inversión en el sentido del movimiento y no lanzarla siempre que se recibe una consigna de inversión.
  • Página 239 Man u a l de in s t ala ci ón Esta diferencia de cotas puede ser monitorizada en el osciloscopio mediante la variable de lectura FBDIF(X-C). Si el valor de FBACKDIF (P100) =0, la diferencia de captaciones no se monitoriza. Se recomienda que el parámetro de eje FBACKDIF (P100) tenga un valor distinto de 0.
  • Página 240 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n DYNDEFRQ (P103) El parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103) compensa la deformación que sufre el brazo que sostiene la herramienta cuando está acelerando o decelerando. Este parámetro se aplica en el lazo de posición.

  • Página 241: Parámetros De Los Cabezales

    Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros de los cabezales El CNC puede controlar el cabezal principal un segundo cabezal y un cabezal auxiliar. Todos ellos disponen de parámetros de personalización. El cabezal principal y el segundo cabezal disponen de dos tablas de parámetros idénticas para su personalización.

  • Página 242: Parámetros De Cabezales (Principal Y Segundo)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 6.5.1 Parámetros de cabezales (principal y segundo) SPDLTYPE (P0) Define el tipo de salida de la S programada. Valor Significado Salida analógica ±10 V. Salida S en BCD de 2 dígitos.
  • Página 243 Man u a l de in s t ala ci ón POLARM3 (P7) POLARM4 (P8) Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04. Valor Significado Signo + Consigna positiva. Signo - Consigna negativa. Valor por defecto: Para POLARM3 (P7) = Signo +. Para POLARM4 (P8) = Signo -.
  • Página 244 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los parámetros INPREV y OUTPREV de todas las gamas se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador. DIFFBACK (P14) Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.
  • Página 245 Man u a l de in s t ala ci ón INPOTIME (P20) Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para que el CNC considere que se encuentra en posición. De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posición) antes de detenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte.
  • Página 246 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Esta consigna se añadirá a la consigna calculada por la ganancia proporcional. Consigna  DERGAIN     PROGAIN  ---------------------------------- - ...
  • Página 247 Man u a l de in s t ala ci ón La escala correspondiente al error de seguimiento es de 10m por cuadro. • Ajuste correcto con feed forward. • Ajuste incorrecto con feed forward. LOOPCHG (P26) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes había NO y viceversa.
  • Página 248 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SERVOFF Consigna -32767 -10 V. - - - - - - -3277 -1 V. - - - - - - 0.3 mV. - - - - - - 3277 1 V.
  • Página 249 Man u a l de in s t ala ci ón REFEED2 (P35) Define la velocidad con que se realiza la sincronización del cabezal en M19 después de pulsar el micro de referencia máquina. Valores posibles Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min. Valor por defecto: 360 grados/min.
  • Página 250 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ACFGAIN = NO ACFGAIN = YES M19TYPE (P43) Este parámetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone. Indica si el cabezal debe efectuar la búsqueda de referencia máquina cada vez que se pasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la búsqueda una vez tras el encendido.
  • Página 251 Man u a l de in s t ala ci ón SMOTIME (P46) Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada. Desplazamientos con volante, o cuando el CNC transforma internamente las cotas programadas (eje C, RTCP, etc). En estos casos es posible suavizar la respuesta del cabezal aplicando un filtro a los cambios de velocidad.
  • Página 252 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar adecuadamente el parámetro general ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lógica general del CNC ACTGAIN2 (M5013).
  • Página 253 Man u a l de in s t ala ci ón SYNPOSOF (P53) Cuando están los cabezales sincronizados en posición, el segundo cabezal debe seguir al principal manteniendo el desfase fijado mediante la función G30. El parámetro del cabezal principal fija el error máximo permitido. Si se supera este valor, no se muestra ningún error ni se detiene el movimiento, únicamente se actúa sobre la salida general SYNCPOSI (M5559) poniéndola a nivel lógico bajo.
  • Página 254 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ACCTIME4 (P59). El parámetro ACCTIME4 se define como ACCTIME3. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 8000. SECACESP (P60) El parámetro SECACESP (P60) indica a que velocidad se produce el cambio de aceleraciones.
  • Página 255 Man u a l de in s t ala ci ón CONCLOOP (P62) Indica si el cabezal trabaja en lazo cerrado de posición (como si fuera un eje). Valor Significado Trabaja en lazo abierto. Trabaja en lazo de posición (como si fuera un eje). Valor por defecto: NO Para trabajar en lazo cerrado de posición se debe disponer de encóder de cabezal y de una buena regulación en todo el rango de velocidades.
  • Página 256 Si se detecta que el orden del filtro FAGOR es elevado para la configuración del filtro (en función de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje: "Se recomienda reducir el orden del filtro frecuencia".
  • Página 257 Arranque del CNC con filtros Fagor activos. En el arranque del CNC, si se tienen activos los filtros Fagor en alguno de los ejes y se tiene el parámetro de eje SMOTIME (P58) con valor distinto de 0 en el mismo eje, el CNC visualizará el siguiente error: •...
  • Página 258 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)". Valores posibles Entre 0 y 100.0 Valor por defecto: 1 0,707·Ao (-3dB) FREQUEN Se calcula con la siguiente fórmula.
  • Página 259 Man u a l de in s t ala ci ón INPREV1 (P72) OUTPREV1 (P73) INPREV2 (P74) OUTPREV2 (P75) INPREV3 (P76) OUTPREV3 (P77) INPREV4 (P78) OUTPREV4 (P79) Cuando se dispone de regulación CAN (sólo con DRIBUSLE = 0), estos parámetros establecen las reducciones en cada una de las gamas.
  • Página 260 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n THREAOVR (P85) Durante el comienzo de la mecanización de roscados en tornos grandes, cuando se realizan roscados largos, la pieza suele "cimbrear". Para evitar este efecto, es posible variar el override del cabezal durante las primeras pasadas.

  • Página 261: Casos Especiales

    Man u a l de in s t ala ci ón SPDLSTOP (P87) Mediante este parámetro máquina de cabezal se puede evitar la parada de cabezal cuando se da una M30 o un RESET. Valor Significado El cabezal se para con M2, M30 o con RESET. El cabezal no se para con M2, M30 o con RESET.

  • Página 262: Parámetros Máquina Del Cabezal Auxiliar

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 6.5.2 Parámetros máquina del cabezal auxiliar MAXSPEED (P0) Indica la máxima velocidad del cabezal auxiliar. Valores posibles Valores con 3 decimales entre 0,000 y 200000,000 rpm. Valor por defecto: 1000 rpm.
  • Página 263 Man u a l de in s t ala ci ón MAXVOLT (P4) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el cabezal auxiliar alcance la velocidad máxima definida mediante el parámetro de cabezal MAXSPEED (P0). Valores posibles Números enteros entre 0 y 9999 mV.

  • Página 264: Parámetros De Los Reguladores

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros de los reguladores Esta opción está disponible cuando el CNC dispone de regulación digital; es decir, los reguladores están conectados al CNC vía Sercos o CAN. Ambos tipos de regulación son similares en aspecto y funcionalidades de gestión de los parámetros.

  • Página 265: Softkeys Disponibles En Este Modo

    • En la ventana ACCESO se muestra el nivel de acceso permitido. Hay 3 niveles de acceso en el regulador: nivel básico, nivel OEM (de fabricante) y nivel Fagor. Para cambiar de nivel pulsar la softkey [Password], teclear el código correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].

  • Página 266: Errores Regulador

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cargar Copia en la memoria RAM del regulador los parámetros que están guardados en el disco duro (KeyCF) del CNC o en un periférico u ordenador a través de la línea serie. El CNC copia los parámetros del eje que se está...

  • Página 267: Compensación De Rozamiento

    Man u a l de in s t ala ci ón 6.6.1 Compensación de rozamiento El regulador dispone, a partir de la versión V3.14, de los parámetros TP10, TP11, TP12, TP13, TP14 y TV4 relacionados con la compensación de rozamiento. Consultar el manual del regulador. También se dispone de 2 nuevas variables para uso general: XV10 y XV11 (ID SERCOS 34800 y 34801).

  • Página 268: Parámetros De Las Líneas Serie

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros de las líneas serie BAUDRATE (P0) Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre el CNC y los periféricos.
  • Página 269 Valor Significado Protocolo de comunicación con periférico en general. Protocolo de comunicación con DNC. Protocolo de comunicación con disquetera Fagor. Comunicación abierta. Valor por defecto: 1 (DNC) PWONDNC (P5) Indica si el DNC se encontrará activo o no tras el encendido del CNC.
  • Página 270 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n EOFCHR (P9) Define el carácter que se utilizará para indicar fin de fichero cuando se esté en comunicación con un periférico general. Valor Significado EOT.

  • Página 271: Parámetros De Ethernet

    Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros de Ethernet Estos parámetros permiten configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática, configurar DNC para Ethernet, configurar el disco duro remoto y configurar la red ethernet. Para ello es necesario disponer de la opción Ethernet.
  • Página 272 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n DNCEACT (P22) Número de DNC a utilizar por Ethernet. Valor Significado No hay DNC activo asociado a Ethernet. DNC 1 asociado a ethernet. DNC 2 asociado a ethernet.

  • Página 273: Cnc 8055 Cnc 8055I

    Man u a l de in s t ala ci ón IPSNFS (P28) Dirección IP del servidor que actúa como disco duro remoto. Si es distinto de 0 se activa el disco duro remoto. Esto implica que el disco duro local, si lo hubiera, se deshabilita y deja de ser accesible.
  • Página 274 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Asignar un nombre a la dirección IP A la dirección IP se le puede asignar un nombre para facilitar su identificación. Esta operación se realiza en el PC y hay dos formas diferentes de hacerlo.
  • Página 275 Man u a l de in s t ala ci ón Tras finalizar la configuración, y cada vez que se realice la conexión, se abrirá una ventana que pedirá el nombre de usuario y la contraseña. Como nombre de usuario se deberá seleccionar "cnc" o "CNC"...

  • Página 276: Parámetros Del Plc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros del PLC WDGPRG (P0) Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC. Valores posibles Números enteros entre 0 y 65535 ms. Valor por defecto: 0 WDGPER (P1) Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina periódica del PLC.
  • Página 277 Man u a l de in s t ala ci ón En la ventana estado de la página de estadísticas del PLC se indica el tiempo que la CPU del sistema dedica al PLC. Consultar el manual de operación. Al igual que la captación senoidal, el número de ejes y el canal de usuario activo, el PLC requiere tiempo de cálculo a la CPU del sistema.
  • Página 278 250 kbit/s. Entre 100 y 500 metros. 125 kbit/s. Entre 500 y 1000 metros. Valor por defecto: 2 (500 kbit/s) Los módulos de Fagor que no lleven selector de velocidad de transmisión sólo podrán trabajar a 500 kbit/s. IOCAGEN (P89) Sin función.
  • Página 279 Se utilizan para la personalización de los módulos remotos. Indican el número de entradas analógicas de cada uno de los 4 módulos remotos identificado cada uno de ellos en el sistema por un nº de nodo CAN. Su valor será 4 si el módulo remoto es Fagor. ·279·...
  • Página 280 Indican el número de salidas analógicas de cada uno de los 4 módulos remotos identificado cada uno de ellos en el sistema por un nº de nodo CAN. Su valor será 4 si el módulo remoto es Fagor. PT100_1 (P112)
  • Página 281 Man u a l de in s t ala ci ón Si no hay coincidencia en estos valores se visualizará un mensaje en la pantalla del CNC indicando esta anomalía y posteriormente el módulo remoto será desconectado. IANA5V (P130) En un CNC 8055 con módulo –Ejes Vpp–, este parámetro indica el rango a utilizar en cada una de las entradas analógicas diferenciales del conector X7 del módulo.

  • Página 282: Importante

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n IMPORTANTE: La numeración tanto de la primera entrada como de la primera salida local de cualquier módulo de expansión será un valor múltiplo de 8 más uno (1+ 8n). Si en el proceso de encendido se detectan incongruencias de parametrización se mostrará...
  • Página 283 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de numeración de los módulos de expansión y módulos remotos. Se dispone de un sistema formado por una placa de ejes de 40I/24O, dos módulos de expansión con 64I/32O disponibles en cada uno de ellos y los siguientes módulos remotos: Módulo remoto en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas.

  • Página 284: Tablas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 6.10 Tablas 6.10.1 Tabla de funciones auxiliares M El número de elementos de esta tabla se definirá mediante el parámetro general NMISCFUN (P29), pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 funciones auxiliares.
  • Página 285 Man u a l de in s t ala ci ón bit 1 Indica si la función auxiliar M se ejecuta antes o después del movimiento del bloque en que está programada. Valor Significado Se ejecuta antes del movimiento. Se ejecuta después del movimiento. bit 2 Indica si la función auxiliar M detiene o no la preparación de bloques.

  • Página 286: Tabla De Parámetros De Compensación De Husillo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 6.10.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje.
  • Página 287 Man u a l de in s t ala ci ón Consideraciones y limitaciones. Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos: • Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.

  • Página 288: Tabla De Parámetros De Compensación Cruzada

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 6.10.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada Se puede disponer de 3 tablas de compensación cruzada. Para habilitar cada una de ellas personalizar los parámetros generales: MOVAXIS (P32) COMPAXIS (P33) NPCROSS (P31)

  • Página 289: Temas Conceptuales

    TEMAS CONCEPTUALES Se aconseja salvar los parámetros máquina, el programa y ficheros del PLC, así como los programas del CNC en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos. Ejes y sistemas de coordenadas Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes, será...

  • Página 290: Selección De Los Ejes

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n La siguiente figura muestra ejemplos de denominación de los ejes en una máquina fresadora- perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo. Selección de los ejes De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar hasta 7 de ellos.

  • Página 291: Ejemplo De Torno

    Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de torno La máquina dispone de los ejes X, Z lineales normales, eje C, cabezal analógico (S) y cabezal auxiliar (herramienta motorizada). Personalización de los parámetros generales AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7). AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1.

  • Página 292: Ejes Rotativos

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.1.1 Ejes rotativos El CNC permite seleccionar mediante el parámetro de eje AXISTYPE (P0) el tipo de eje rotativo deseado. Eje rotativo normal AXISTYPE (P0) = 2 Eje rotativo de sólo posicionamiento AXISTYPE (P0) = 3...
  • Página 293 Man u a l de in s t ala ci ón Eje rotativo de sólo posicionamiento No puede interpolar con ejes lineales. Desplazamiento siempre en G00, y no admiten compensación de radio (G41, G42). • Programación en cotas absolutas (G90). Siempre positivo y por el camino más corto.

  • Página 294: Ejes Gantry

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.1.2 Ejes Gantry Se denomina eje Gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina deben desplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente. Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se denomina eje principal.

  • Página 295: Ejes Acoplados Y Ejes Sincronizados

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.1.3 Ejes acoplados y ejes sincronizados Se denominan ejes acoplados o ejes sincronizados cuando 2 o más ejes que normalmente tienen desplazamientos independientes, en determinados momentos interesa que se desplacen a la vez y de forma sincronizada.

  • Página 296: Eje Inclinado

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.1.4 Eje inclinado Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un eje que no está a 90º con respecto a otro. En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que forman ángulos diferentes de 90º...

  • Página 297: Programación Y Movimientos

    Man u a l de in s t ala ci ón Programación y movimientos Visualización de cotas Si el eje inclinado está activo, las cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano; en caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales. Programación de movimientos El eje inclinado se activa desde el programa pieza (función G46).

  • Página 298: Ejes Tándem

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.1.5 Ejes tándem Un eje tándem consiste en dos motores acoplados mecánicamente entre sí formando un único sistema de transmisión (eje). Generalmente se utiliza para desplazar los ejes en máquinas de grandes dimensiones.

  • Página 299: Configuración Del Eje Tándem

    Man u a l de in s t ala ci ón Configuración del eje tándem A la hora de configurar un eje tándem, tener en cuenta los siguientes requisitos. • Cada eje tándem maestro admite un único eje tándem esclavo. •...

  • Página 300: Diagramas De Bloques

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Diagramas de bloques El diagrama de bloques del sistema de control del tándem muestra el eje tándem maestro con su eje tándem esclavo. El diagrama de bloques para una máquina Gantry está formado por dos esquemas iguales al dado en la figura.

  • Página 301: Control Del Eje Tándem

    Man u a l de in s t ala ci ón Control del eje tándem El diagrama de bloques representativo de la aplicación del control del eje tándem es: Par del motor maestro del tándem (tandem master motor torque). Es el porcentaje (%) de par nominal que refleja la variable Sercos TV2 del regulador que gobierna el eje maestro del tándem.

  • Página 302: Proceso De Ajuste

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Proceso de ajuste En este proceso debe tenerse en cuenta el tipo de máquina de la que se dispone. En general, una máquina tándem posee frecuencia de resonancia baja. Por tanto, el CNC debe generar consignas de posición sin componentes frecuenciales superiores a la frecuencia de resonancia.
  • Página 303 Man u a l de in s t ala ci ón Reajustar el lazo de velocidad en ambos motores con el método utilizado normalmente. Durante el proceso de cambio de los parámetros del lazo de velocidad, lo correcto sería realizar los cambios en ambos reguladores simultáneamente.

  • Página 304: Desplazamiento Mediante Jog

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Desplazamiento mediante jog 7.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG El CNC dispone de 5 pares de teclas en el modelo fresadora y 4 pares de teclas en el modelo torno para control manual de los ejes de la máquina.

  • Página 305: Modalidad Jog Trayectoria

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.2.2 Modalidad JOG Trayectoria Esta modalidad permite actuar sobre las teclas de un eje y desplazar los 2 ejes del plano simultáneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). La modalidad "JOG Trayectoria"...

  • Página 306: Consideraciones A Los Desplazamientos

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Consideraciones a los desplazamientos Esta modalidad asume como avance de los ejes el seleccionado en modo manual y además estará afectado por el override. Si está seleccionado el valor F0, se asume el indicado en el parámetro máquina "JOGFEED (P43)".

  • Página 307: Desplazamiento Mediante Volante Electrónico

    Man u a l de in s t ala ci ón Desplazamiento mediante volante electrónico Dependiendo de su configuración se pueden disponer de los siguientes volantes: • Volante general. Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno. Seleccionar el eje y girar el volante para desplazarlo. •...

  • Página 308: Modalidad Volante Estándar

    Pulsar una de las teclas de JOG del eje que se desea desplazar. El eje seleccionado se visualizará en modo resaltado. Si se dispone de un volante electrónico Fagor con pulsador, la selección del eje que se desea desplazar también podrá realizarse del siguiente modo: ...

  • Página 309: Modalidad Volante Trayectoria

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.3.2 Modalidad volante trayectoria Permite mediante un único volante de la máquina desplazar 2 ejes simultáneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). El CNC asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto el volante individual asociado al eje X (fresadora) o Z (torno).

  • Página 310: Modalidad Volante De Avance

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.3.3 Modalidad volante de avance Habitualmente, cuando se ejecuta (se mecaniza) por primera vez una pieza la velocidad de avance de la máquina se controla mediante el conmutador de feedrate override. También es posible utilizar uno de los volantes de la máquina para controlar dicho avance.

  • Página 311: Modalidad Volante Aditivo

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.3.4 Modalidad volante aditivo La intervención manual con volante aditivo permite el desplazamiento de los ejes manualmente mientras hay un programa en ejecución. Para ello, una vez activada esta opción, mediante el volante se realizará...

  • Página 312: Configuración Del Volante Aditivo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Configuración del volante aditivo Cuando se habilita el volante aditivo se debe tener en cuenta lo siguiente. • Si un eje tiene definido el parámetro DWELL y no está previamente en movimiento, se activa la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado en DWELL para comprobar si se ha activado su señal SERVOON.

  • Página 313: Sistemas De Captación

    Man u a l de in s t ala ci ón Sistemas de captación Las diferentes entradas de captación que dispone el CNC admiten señales senoidales o cuadradas diferenciales, procedentes de los sistemas de captación. Los siguientes parámetros máquina de ejes indican al CNC el sistema de captación empleado y la resolución que se utiliza en cada uno de los ejes.

  • Página 314: Limitaciones De La Frecuencia De Contaje

    20 µm/impulso x 50.000 impulsos/s. = 60 m/min 8055i 20 µm/impulso x 250.000 impulsos/s. = 300 m/min Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus características, que será de 60 m/min. Ejemplo 2 Si se utiliza un plato divisor con encóder senoidal de 3600 impulsos por vuelta, se tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:...

  • Página 315: Resolución

    PITCH (P7) Define el paso del husillo o del encóder lineal empleado. Si se emplea un encóder lineal Fagor a este parámetro se le asignará el valor del paso de las señales de contaje (20 o 100 µm).
  • Página 316 4 veces la resolución requerida. Los encóder lineales Fagor utilizan paso de 20 µm o 100 µm, por lo que las resoluciones que se pueden obtener con las mismas son 5µm (20/4) o 25 µm (100/4).
  • Página 317 NPULSES = 625 SINMAGNI=0 Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por lo que el máximo avance de este eje será: Max.
  • Página 318 NPULSES = 18000 SINMAGNI=0 Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por lo que el máximo avance de este eje será: Max.

  • Página 319: Ajuste De Los Ejes

    Man u a l de in s t ala ci ón Ajuste de los ejes Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada uno de los ejes que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos (los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o...

  • Página 320: Ajuste Del Regulador

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.5.1 Ajuste del regulador Ajuste de la deriva (offset) El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizará eje a eje: •...

  • Página 321: Ajuste De Las Ganancias

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.5.2 Ajuste de las ganancias En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las señales de la tacodinamo.

  • Página 322: Ajuste De La Ganancia Proporcional

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje está en todo momento en función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de dicho eje.

  • Página 323: Ajuste De La Ganancia Feed-Forward

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá de la ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward).

  • Página 324: Ajuste De La Ganancia Derivativa (Ac-Forward)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward) La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleración y deceleración. Su valor viene dado por el parámetro de eje DERGAIN (P24).

  • Página 325: Compensación De La Holgura De Husillo

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.5.6 Compensación de la holgura de husillo El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido de desplazamiento del eje. La holgura de husillo se define con el parámetro de eje BACKLASH (P14). A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento.

  • Página 326: Compensación De Error De Husillo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.5.7 Compensación de error de husillo El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje.

  • Página 327: Ejemplo De Definición

    Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de definición Se desea compensar el error de husillo del eje X, en sentido positivo, en el tramo X-20 a X160 según la siguiente gráfica de error de husillo: Personalizar los parámetros de eje LSCRWCOM (P15) = ON y NPOINTS (P16) = 7 Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra situado a 30 mm del punto cero máquina), se deben definir los parámetros de la siguiente forma:...

  • Página 328: Test De Geometría Del Circulo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.5.8 Test de geometría del circulo Este ajuste permite mejorar el pico de inversión de los ejes. Consiste en mecanizar un círculo (sin compensación) y verificarlo en el gráfico que muestra el CNC.
  • Página 329 Man u a l de in s t ala ci ón CONTINUA Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el círculo teórico, una serie de círculos con el error de mecanización ampliado según la escala definida, hasta que se pulse la softkey PARAR o la tecla ESC.

  • Página 330: Sistemas De Referencia

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Sistemas de referencia Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen y de referencia: Cero máquina Punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de coordenadas de la máquina.

  • Página 331: Búsqueda De Referencia Máquina

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.6.1 Búsqueda de referencia máquina El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manual o por programa. La búsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez. Si la búsqueda (con o sin I0 codificado) se realiza en modo manual, se anulará...
  • Página 332 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n B ú s q u e d a de r e fer e n c i a m á q u i n a e n e j e s S E R C O S u t i l i z a n d o captación absoluta Si la primera captación es absoluta (las cotas se obtienen del encoder absoluto del motor), el CNC sabe en todo momento la posición del eje.
  • Página 333 Man u a l de in s t ala ci ón Ejes Gantry La búsqueda de referencia máquina en ejes Gantry se puede realizar en modo manual o por programa. Se realizará del siguiente modo: • En ejes cuyo sistema de captación no dispone de I0 codificado: ...
  • Página 334 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ejes Gantry. Gestión de dos micros de búsqueda de referencia máquina La gestión de dos micros de búsqueda de referencia máquina sólo es posible si el parámetro máquina de eje I0TYPE (P52) =3.

  • Página 335: Ajuste En Sistemas Que No Disponen De I0 Codificado

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado Punto de referencia máquina El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso: •...

  • Página 336: Consideraciones

    I0 del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia máquina. Los encóder lineales Fagor disponen de un impulso de I0 negativo cada 50 mm y los encoders rotativos Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta.

  • Página 337: Ajuste En Sistemas Que Disponen De I0 Codificado

    CNC 8055i Los encóder lineales Fagor disponen de I0 codificado negativo. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que se debe asignar al parámetro de eje REFPULSE (P32).

  • Página 338: Limites De Recorrido De Los Ejes (Límites De Software)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software) Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de los ejes.

  • Página 339: Parada Unidireccional

    Man u a l de in s t ala ci ón Parada unidireccional Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rápidos (G00) de ejes con holgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes que permiten realizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido.

  • Página 340: Transferencia De Las Funciones Auxiliares M, S, T

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa información al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo.

  • Página 341: Segunda Función T

    Man u a l de in s t ala ci ón Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento. Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activación para continuar con la ejecución del bloque.

  • Página 342: Transferencia De M, S, T Usando La Señal "Auxend

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND" Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lógicas "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD"...

  • Página 343: Transferencia De La Función Auxiliar M Sin La Señal "Auxend

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND" Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lógicas "MBCD1-7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.

  • Página 344: Cabezal Principal Y Segundo Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cabezal principal y segundo cabezal Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a la vez, pero únicamente se podrá tener control sobre uno de ellos. Dicha selección se hace mediante las funciones G28 y G29.

  • Página 345: Selección De Planos De Trabajo

    Man u a l de in s t ala ci ón Selección de planos de trabajo Para seleccionar el plano de trabajo se debe utilizar la función G16. Consultar el manual de programación. Ejemplo Ciclos fijos de mecanizado Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC interpreta los parámetros del ciclo fijo de la siguiente forma: •...

  • Página 346: Tipos De Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.9.1 Tipos de cabezal En función del valor asignado al parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0), se puede disponer de: SPDLTYPE = 0 Salida de consigna analógica de cabezal. SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos.

  • Página 347: Control De La Velocidad Del Cabezal S

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.9.2 Control de la velocidad del cabezal S Salida BCD Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto y podrá ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.

  • Página 348: Salida Analógica

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal programada. Dicho valor vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos) en milésimas de revolución por minuto.

  • Página 349: Cambio De Gama Del Cabezal

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.9.3 Cambio de gama del cabezal El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.

  • Página 350: Cambio De Gama Automático Trabajando Con M19

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Si se requiere control de la oscilación de cabezal durante el cambio de gama, se deben seguir los siguientes pasos: Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal.

  • Página 351: Cabezal En Lazo Cerrado

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.9.4 Cabezal en lazo cerrado Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opción "Parada orientada de cabezal (M19)" se debe cumplir una de las siguientes condiciones: •...

  • Página 352: Calculo De La Resolución Del Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n En caso de gestionar la entrada DECELS desde una entrada remota CAN, utilizar dentro de la periódica los comandos IREMRD, OREMWR y MWR, para lograr una correcta sincronización.
  • Página 353 Man u a l de in s t ala ci ón Se define mediante el parámetro de cabezal PROGAIN (P23) Ganancia feed-forward Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetro de cabezal ACCTIME (P18).
  • Página 354 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ajuste de la ganancia feed-forward La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá...

  • Página 355: Ajuste Del Punto De Referencia Máquina

    Man u a l de in s t ala ci ón Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada, "ACFGAIN" (P42) = YES, se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración / deceleración. Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como ganancia AC-forward, "ACFGAIN" (P42) = YES y junto con la ganancia feed-forward.

  • Página 356: Consideraciones

    I0 del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia máquina. Los encoders Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que se debe asignar al parámetro de cabezal REFPULSE (P32).

  • Página 357: Cabezal Auxiliar Controlado Por Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.10 Cabezal auxiliar controlado por PLC Esta prestación permite que el PLC tome el control del cabezal auxiliar durante un cierto tiempo. Para ello se deben seguir los siguientes pasos: Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOAS"...

  • Página 358: Tratamiento De La Emergencia

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.11 Tratamiento de la emergencia El CNC dispone de las siguientes señales de emergencia: /STOP EMERGENCIA Entrada física de emergencia. Es generada desde el exterior y corresponde a la entrada física de emergencia. Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).

  • Página 359: Tratamiento De Las Señales De Emergencia En El Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón Las salidas de emergencia que dispone el CNC son: /ALARM (M5507) Salida lógica hacia el PLC. /SALIDA EMERGENCIA Salida física hacia el exterior. Terminal 2 conector X10 de módulo –Ejes– en CNC 8055. Terminal 2 del conector X2 en CNC 8055i.
  • Página 360 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n funciones que permitan atender dichas entradas de emergencia y realizar las acciones correspondientes. Asimismo, dicho programa debe contener otra serie de funciones que permitan activar las salidas de emergencia cuando sea conveniente.

  • Página 361: Regulación Digital (Sercos O Can)

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.12 Regulación digital (Sercos o CAN) La comunicación vía Sercos requiere una versión del regulador V3.01 o posterior. La comunicación vía CAN requiere una versión del regulador V7.02 o posterior. Los parámetros generales SERSPEED (P120) y SERPOWSE (P121) permiten definir la velocidad de transmisión y la potencia Sercos.

  • Página 362: Canales De Comunicación

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.12.1 Canales de comunicación El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo de posición. Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará la transmisión. Se recomienda limitar estos registros y dejar después de la puesta a punto sólo los estrictamente necesarios.
  • Página 363 Man u a l de in s t ala ci ón El tipo de información disponible y sus identificadores asociados son los siguientes: Tipo de información Identificador Class2Diagnostics (Warnings) 00012 Class3Diagnostics (OperationStatus) 00013 VelocityFeedback 00040 PositionFeedbackValue1 00051 TorqueFeedback 00084 CurrentFeedback 33079 FagorDiagnostics 33172...

  • Página 364: Canal De Servicio

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Canal de servicio Solo se podrá acceder al canal de servicio vía bloque de alto nivel en programa pieza, canal de PLC o canal de usuario. Se puede tener acceso a todas las variables que no sean del tipo "string" que aparecen en el manual del regulador.

  • Página 365: Captación Absoluta Del Regulador

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.12.2 Captación absoluta del regulador Si el regulador dispone de versión V4.02 o posterior, se trata la captación absoluta en la primera captación del regulador. El CNC consulta la variable "RV5" del regulador (regulador personalizado con encóder absoluto) y el parámetro PP177 del regulador (Absolute distance1) que indica la distancia entre el cero máquina y el cero del encóder absoluto.

  • Página 366: Ejes (2) Controlados Por Un Accionamiento

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento Para controlar 2 ejes mediante un único accionamiento se debe: • Personalizar los parámetros de eje SWITCHAX (P65) y SWINBACK (P66). Eje principal Eje asociado SWITCHAX...

  • Página 367: Ejes X, Z Paraxiales Y Comunicación Vía Sercos, Incluida La Captación

    Man u a l de in s t ala ci ón Ejes X, Z paraxiales y comunicación vía Sercos, incluida la captación Eje X (principal) Eje Z (secundario) SWITCHAX del eje X = 0 SWITCHAX del eje Z = 1 (eje X) SWINBACK del eje X = 0 SWINBACK del eje Z = 0 Por medio de la marca correspondiente al eje secundario, SWITCH2 (M5155), se selecciona a que...
  • Página 368 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Programa PLC La marca M40 indica que no hay emergencia externa (I1) y que los lazos de posición de los ejes están cerrados (NOT LOPEN). I1 AND NOT LOPEN = M40 Un interruptor exterior (I12) indica que se desea abandonar el movimiento de vaivén, canal ejecución PLC, y pasar al canal de ejecución principal (M41=1).

  • Página 369: Cabezal Y Eje C Con Una Única Captación

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.13.1 Cabezal y eje C con una única captación En el modelo torno, cuando se dispone de una única captación para el cabezal y eje C se deben personalizar los parámetros de eje del eje C SWITCHAX (P65) y SWINBACK (P66). SWITCHAX (P65) Indica a qué...
  • Página 370 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 1 motor y DRIBUSLE=0 Conexión analógica o Sercos con DRIBUSLE=0. La captación se lleva al conector del CNC correspondiente al cabezal y se dispone de 1 motor. Cabezal (S) Eje C DRIBUSLE...
  • Página 371 Man u a l de in s t ala ci ón DRIBUSLE=2 Conexión Sercos con DRIBUSLE=2. La captación del eje se realiza vía Sercos, segunda captación (captación directa) y la consigna al regulador se envía vía Sercos. Cabezal (S) Eje C DRIBUSLE (P51) = 2 DRIBUSLE...

  • Página 372: Acoplamiento Aditivo Entre Ejes

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.14 Acoplamiento aditivo entre ejes El acoplamiento aditivo se puede aplicar sobre cualquier pareja de ejes, pero sólo se permite definir una pareja de ejes en acoplamiento aditivo. No se permite hacer un acoplamiento aditivo con el cabezal.
  • Página 373 Man u a l de in s t ala ci ón Programa de PLC Se puede hacer que los movimientos del eje W sean compensados en el eje Z a través del PLC. Esto se consigue sumando en el PLC los incrementos de contaje del eje W a la variable PLCOFZ. Se recomienda que la gestión de la compensación mediante PLCOFZ se haga en una subrutina periódica de periodo igual al tiempo definido en LOOPTIME.

  • Página 374: Volantes Fagor Hba, Hbe Y Lgb

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB Los volantes HBA, HBE y LGB disponen de: • generador de impulsos (encóder). • pulsador de emergencia.
  • Página 375 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de conexionado y programa de PLC para el volante HBA-072914. Hay 2 formas de utilizar el pulsador "Enabling Push Button". basta con pulsar uno de los botones es obligatorio pulsar ambos botones En el ejemplo se utiliza la entrada I79, por lo que se obliga pulsar ambos botones siempre que se desee utilizar el volante.
  • Página 376 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Selección de eje. Entradas I70, I71, I72 I70 I71 I72 NOT I70 NOT I71 NOT I72 = XSEL XSEL NOT I70 NOT I71 = YSEL YSEL NOT I70...
  • Página 377 Man u a l de in s t ala ci ón Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (-) "I77" desplazamiento eje en sentido negativo. JOGON AND I77 AND XSEL = AXIS-1 JOGON AND I77 AND YSEL = AXIS-2 JOGON AND I77 AND ZSEL = AXIS-3 JOGON AND I77 AND 4SEL = AXIS-4 JOGON AND I77 AND 5SEL = AXIS-5 JOGON AND I77 AND 6SEL = AXIS-6...

  • Página 378: Funcionalidades Asociadas A Las Seguridades En La Máquina

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.16 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina 7.16.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado La siguiente normativa de seguridad obliga a limitar la velocidad de cabezal en tornos: Un programa no se ejecutará...

  • Página 379: Marcha Deshabilitada Cuando Se Producen Errores De Hardware

    Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de programa de PLC. ()=CNCRD(OPMODA,R100,M1000) Lectura de la variable OPMODA. B0R100 = M100 Indicativo de programa en ejecución. DFU M100 = CNCRD(PRGN,R101,M1000) = CNCRD(MDISL,R102,M1000) Al comienzo de la ejecución se lee el programa en ejecución (CNCRD) y la limitación de la velocidad definida en MDISL.

  • Página 380: Configuración De Un Cnc Como Dos Ejes Y Medio

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.17 Configuración de un CNC como dos ejes y medio Se entiende por una configuración de dos ejes y medio a una de fresadora donde los ejes X e Y están motorizados y el eje Z está...

  • Página 381: Configuración De Los Parámetros Máquina

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.17.1 Configuración de los parámetros máquina Para configurar el CNC como dos ejes y medio hay que modificar los siguientes parámetros máquina generales. CODISET (P147) Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. El bit ·2· indica si el CNC se configura como dos ejes y medio (bit=1) o no (bit=0).

  • Página 382: Programa De Plc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.17.2 Programa de PLC Para que la máquina trabaje correctamente con una configuración de dos ejes y medio, hay que hacer las siguientes modificaciones en el programa de PLC. •...
  • Página 383 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de un programa de PLC ;* * * * * * APLICACIÓN 2 EJES Y MEDIO * * * * * * () = SET TOOLINSP = CNCRD(MPG147,R131,M1000) NOT B2R131 = JMP L99 Si no es una configuración de dos ejes y medio, saltar a la etiqueta L99.

  • Página 384: Almacén De Herramientas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.18 Almacén de herramientas 7.18.1 Cambio de herramienta desde el PLC Si se interrumpe el proceso de cambio de herramienta los valores de la tabla del almacén de herramientas y de la herramienta activa pueden no reflejar la realidad de la máquina.

  • Página 385: Gestión Del Cambio De Herramientas

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.18.2 Gestión del cambio de herramientas Al realizar un cambio de herramienta se debe tener en cuenta lo siguiente: • El cambio de herramienta no se valida hasta que la función T o M06 termina de ejecutarse correctamente.
  • Página 386 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ejemplo de programa de PLC para gestionar las emergencias en el almacén de herramientas: TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia = MSG100 ;Mensaje de "verificar almacén y ejecutar M98"...

  • Página 387: Información Adicional Para La Gestión Del Almacén

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.18.3 Información adicional para la gestión del almacén Tanto al ejecutar una función T como al ejecutar una M6, el PLC dispone de toda la información necesaria sobre la nueva herramienta que se ha pedido y sobre la herramienta que hay que devolver al almacén.

  • Página 388: Adelanto En La Gestión De Herramientas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.18.4 Adelanto en la gestión de herramientas El adelanto en la gestión de herramientas se utiliza para optimizar en tiempo los cambios de herramienta en máquinas que tienen almacén de herramientas con brazo cambiador.

  • Página 389: Herramientas De Tierra

    Man u a l de in s t ala ci ón La ejecución del bloque T2 solo podrá comenzar tras haber ejecutado el bloque (P100 = TPOSX) que detiene la preparación. Si se elimina dicho bloque, la ejecución de T2 podría comenzar a la vez que la del bloque N1.

  • Página 390: Gestión De Reducciones En Ejes Y Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.19 Gestión de reducciones en ejes y cabezal El tratamiento de las reducciones en ejes y cabezales, dependiendo de que sean analógicos, CAN o Sercos, se gestiona de la siguiente manera: Sercos Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son distintos de 0, el...

  • Página 391: Ejemplo De Ejes: Encóder En El Motor

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.19.1 Ejemplo de ejes: encóder en el motor MOTOR MESA ENCÓDER HUSILLO Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20 y una reducción de 3 a 1 entre el motor y el husillo.

  • Página 392: Ejemplo De Ejes: Captador Externo Sin Reducción

    3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP. Si tiene regla es una GOX de FAGOR con paso de grabación en cristal/fleje 20 y paso real de contaje TTL de 4.
  • Página 393 Man u a l de in s t ala ci ón Con regla: •PP115 (regulador) = bit 0 = 1 (captación externa directa lineal). •NP117 (regulador) = paso de grabación del cristal/fleje de la regla = 20. •NP118 (regulador) = paso real de contaje de la regla = 4. Si no hay multiplicador (EXE) incorporado en la captación, el valor es igual a NP117.
  • Página 394 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ejes CAN 1. Captador externo conectado al CNC  Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: ...
  • Página 395 Man u a l de in s t ala ci ón Ejes Analógicos 1. Captador externo conectado al CNC  Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:  Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000. Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.

  • Página 396: Ejemplo De Ejes: Captador Externo Con Reducción

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.19.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción En este caso, en los ejes lineales el encóder está conectado a través de una reducción al husillo y en los ejes rotativos, está...
  • Página 397 Man u a l de in s t ala ci ón 2. Captador externo conectado al CNC  Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:  Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000. ...
  • Página 398 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Ejes Analógicos 1. Captador externo conectado al CNC  Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: ...

  • Página 399: Ejemplo De Cabezal: Encóder En El Motor

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.19.4 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son las siguientes: Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1. Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
  • Página 400 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cabezal Analógico Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:  Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000. ...

  • Página 401: Ejemplo De Cabezal: Encóder Externo Sin Reducción

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.19.5 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son las siguientes: Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1. Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
  • Página 402 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 2. Encóder externo conectado al CNC  Parámetro de cabezal DRIBUSLE (P51) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad: ...
  • Página 403 Man u a l de in s t ala ci ón Cabezal Analógico Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:  Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.  Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000. ...

  • Página 404: Ejemplo De Cabezal: Encóder Externo Con Reducción

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.19.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son las siguientes: Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
  • Página 405 Man u a l de in s t ala ci ón 2. Encóder externo conectado al CNC  Parámetro de cabezal DRIBUSLE (P51) = 0. Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:  Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000. ...
  • Página 406 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cabezal Analógico Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:  Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000. ...

  • Página 407: Mezcla De Captaciones Para Ejes Sercos Con Captación Externa Al Cnc

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.20 Mezcla de captaciones para ejes SERCOS con captación externa al CNC En máquinas grandes o con mucha holgura, en las que se utiliza captación externa para conseguir mayor precisión, es posible que se produzca cierta inestabilidad. Este tipo de máquinas, con captación interna va suave pero es posible que pierda precisión;...

  • Página 408: Comunicación Abierta

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.21 Comunicación abierta La comunicación abierta permite al CNC comunicarse mediante la línea serie RS232 con cualquier dispositivo, sin estar sujeto a ningún protocolo particular. Para trabajar con la comunicación abierta se dispone de una serie de parámetros máquina, variables e instrucciones de PLC que se detallan a continuación.

  • Página 409: Instrucciones De Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón Instrucciones de PLC Instrucciones de PLC para controlar la comunicación vía RS232. Estas instrucciones READ y WRITE pueden ser ejecutadas desde un módulo de ejecución periódica (PE). = WRITE nBuffer. = READ nBuffer.

  • Página 410: Configuración De La Recepción

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.21.1 Configuración de la recepción La recepción de un mensaje comienza y finaliza de la siguiente manera: Comienzo de la recepción de un mensaje En cuanto se ejecuta la instrucción READ, se colocan los caracteres en el mensaje según van llegando.

  • Página 411: Traza De Caracteres Transmitidos Y Recibidos

    Man u a l de in s t ala ci ón 7.21.3 Traza de caracteres transmitidos y recibidos Para ayudar en la depuración de la comunicación abierta en un CNC, es posible hacer una traza de todos los caracteres que se envían y se reciben a través de la línea serie RS232. El disparo de la traza se realizará...

  • Página 412: Ejemplos De Comunicación Abierta

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.21.4 Ejemplos de comunicación abierta A continuación se muestran diferentes ejemplos de comunicación abierta: Transmisión de 1 mensaje Al pulsar la tecla F se manda el mensaje “HELLO” a través de la línea serie. DFU B0R560= CNCWR($48,COMBUFB 1 2,M1);...

  • Página 413: Transmisión De 1 Mensaje Y Espera De La Respuesta Con Timeout

    Man u a l de in s t ala ci ón Transmisión de 1 mensaje y espera de la respuesta con timeout Al pulsar la tecla F se mandan 2 números enteros con los números $10000000 y $20000000, y se espera la respuesta, que tiene que ser los mismos datos que se han enviado.

  • Página 414: Comunicación Continua Entre 2 Cnc Siendo Uno Maestro Y El Otro Esclavo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Comunicación continua entre 2 CNC siendo uno maestro y el otro esclavo Dos controles se intercambian continuamente 64 marcas de PLC a partir de pulsar la tecla F en el maestro.

  • Página 415: Programación Cnc Esclavo

    Man u a l de in s t ala ci ón Programación CNC esclavo: Personalizar los siguientes parámetros de la línea serie de esta manera: RCVMAXCAR (P11) = 8 RCVENDTI (P12) = 0 () = SET M1000 ; Etapa 0 ;Orden de lectura de 1 mensaje M1000 AND READRDY = READ 1 = RES M1000 = SET M1001...

  • Página 416: Autoajuste Del Parámetro Máquina De Eje Dergain

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.22 Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN El autoajuste de DERGAIN permite ajustar los parámetros máquina de los ejes DERGAIN de las tres gamas, de forma que el error de seguimiento del eje se aproxime a 0.

  • Página 417: Limitaciones De La Prestación

    Man u a l de in s t ala ci ón Limitaciones de la prestación La zona en la que se hace el movimiento de ida y vuelta debe tener la longitud suficiente para alcanzar G0. Únicamente se podrá hacer el autoajuste de DERGAIN en ejes lineales y rotativos. No se podrá hacer el autoajuste en ejes switcheados, gantrys, tándem, ejes muertos ni en cabezales.

  • Página 418: Compensación De La Deformación Elástica En El Acoplamiento De Un Eje

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 7.23 Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje La aplicación de esta prestación es conveniente en máquinas cuya dinámica provoca deformaciones elásticas significativas en el sistema de transmisión (acoplamiento) de cada eje generando inaceptables desviaciones en cualquier trayectoria seguida por la punta de una herramienta en procesos de mecanizado, de corte, ...

  • Página 419: Factores Dinámicos Influyentes En La Deformación Elástica

    Man u a l de in s t ala ci ón Esta desviación en la trayectoria no es cuantificada por el captador de posición del motor ya que éste está ubicado justo antes del acoplamiento elástico y, por tanto, la deformación no es registrada por él.

  • Página 420: Conclusiones

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Conclusiones: La deformación elástica en el eje de una máquina es directamente proporcional a la aceleración y cuando su dinámica es una trayectoria circular es además directamente proporcional al cuadrado de la velocidad.
  • Página 421 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo Se desea ajustar la compensación de la deformación elástica que se origina en el eje X de una máquina de corte por láser. La máquina dispone de dos servomotores con captador de posición que mueven la punta de una herramienta sobre un plano definido por los ejes X e Y.
  • Página 422 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·422·...

  • Página 423: Introducción Al Plc

    INTRODUCCIÓN AL PLC Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos. El programa de autómata (PLC_PRG) puede ser editado desde el panel frontal, o bien ser copiado del disco duro (KeyCF) o de un periférico u ordenador.

  • Página 424: Recursos Del Plc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Recursos del PLC Entradas (I) Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I, disponiendo de 512 entradas. Salidas (O) Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario eléctrico.

  • Página 425: Ejecución Del Programa Del Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón Ejecución del programa del PLC El PLC ejecuta cíclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada la ejecución del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho programa desde la primera instrucción.
  • Página 426 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Todos los pasos explicados hasta ahora trabajan con la memoria real. Es lo mismo decir "valor del recurso tal" o "valor real del recurso tal". La memoria imagen contiene una copia de los valores que disponían los recursos al finalizar el ciclo anterior.

  • Página 427: Trabajando Con Valores Reales

    Man u a l de in s t ala ci ón Trabajando con valores reales Al ejecutarse, en el primer scan, la instrucción M1 = M2 la marca M1 tiene el valor real 1 que se ha fijado en la instrucción anterior. Lo mismo ocurre con las instrucciones M2=M3 y M3=O5.

  • Página 428: Tiempo De Ciclo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Tiempo de ciclo El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo y puede variar en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones en que se ejecuta no son las mismas.

  • Página 429: Estructura Modular Del Programa

    Man u a l de in s t ala ci ón Estructura modular del programa El programa a ejecutar por el autómata (PLC) consiste en una serie de módulos convenientemente definidos mediante proposiciones directivas. Los módulos que pueden formar el programa son: •...

  • Página 430: Módulo De Ejecución Periódica (Pe T)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 8.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t) Este módulo es opcional y se ejecutará cada periodo de tiempo t indicado en la proposición directiva de definición del módulo.

  • Página 431: Prioridad En La Ejecución De Los Módulos Del Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón 8.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer módulo en ejecutarse es el módulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecución se continuará con el módulo principal (PRG).
  • Página 432 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·432·...

  • Página 433: Recursos Del Plc

    RECURSOS DEL PLC Entradas Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que se desea referenciar, por ejemplo I1, I25, I102, etc. El PLC puede controlar 512 entradas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las entradas físicas.

  • Página 434: Salidas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Salidas Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida del número de salida que se desea referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc.

  • Página 435: Marcas

    Man u a l de in s t ala ci ón Marcas Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) la información definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema.
  • Página 436 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC.

  • Página 437: Registros

    Man u a l de in s t ala ci ón Registros Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida del número de registro que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc.

  • Página 438: Temporizadores

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Temporizadores Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lógico determinado durante un tiempo preseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
  • Página 439 Man u a l de in s t ala ci ón Entrada de reset (TRS) Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc.

  • Página 440: Tiempo Transcurrido (T)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Salida de estado (T) Esta salida indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. El estado lógico del temporizador depende del modo de funcionamiento seleccionado mediante las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que la activación y desactivación de dicha señal se explica en cada uno de los modos de funcionamiento del PLC.

  • Página 441: Modo Monoestable. Entrada Tg1

    Man u a l de in s t ala ci ón 9.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1 En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo.
  • Página 442 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).

  • Página 443: Modo Retardo A La Conexión. Entrada Tg2

    Man u a l de in s t ala ci ón 9.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2 Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la entrada de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador. La duración del retardo, está...
  • Página 444 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).

  • Página 445: Modo Retardo A La Desconexión. Entrada Tg3

    Man u a l de in s t ala ci ón 9.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de la entrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador. La duración del retardo, está...
  • Página 446 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).

  • Página 447: Modo Limitador De La Señal. Entrada Tg4

    Man u a l de in s t ala ci ón 9.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
  • Página 448 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).

  • Página 449: Contadores

    Man u a l de in s t ala ci ón Contadores Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra C, seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.

  • Página 450: Entrada De Preselección (Cpr)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Entrada de enable (CEN) Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante las letras CEN seguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc.
  • Página 451 Man u a l de in s t ala ci ón Valor de la cuenta (C) Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. Aunque su representación C123 coincide con la salida de estado, ambas son diferentes y además se utilizan en instrucciones de tipo distinto.

  • Página 452: Modo De Funcionamiento De Un Contador

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 9.6.1 Modo de funcionamiento de un contador Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador permite incrementar y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW. Funcionamiento de las entradas CUP y CDW Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador incrementa su cuenta en una unidad.

  • Página 453: Programación Del Plc

    PROGRAMACIÓN DEL PLC El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos, pudiendo constar de: • Módulo principal (PRG). • Modulo de ejecución periódica (PE). • Módulo del primer ciclo (CY1). Cada vez que se pone en marcha el programa de autómata el CNC ejecutará en primer lugar, y si se ha definido, el módulo de primer ciclo (CY1).

  • Página 454: Estructura De Un Modulo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 10.1 Estructura de un modulo Los módulos que forman parte del programa de PLC, módulo principal (PRG), módulo de ejecución periódica (PE) y el módulo de primer ciclo (CY1), están compuestos por una serie de proposiciones que dependiendo de su funcionalidad se pueden dividir en: •...

  • Página 455: Proposiciones Directivas

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.2 Proposiciones directivas Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas que dispone el PLC son: PRG, PEt, CY1 Definen el tipo de módulo.
  • Página 456 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Esta opción, entre otras aplicaciones, facilita la programación y posterior comprensión del programa de PLC cuando se desea gobernar el CNC mediante la simulación de su teclado en el programa del PLC.
  • Página 457 Man u a l de in s t ala ci ón Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores que disponen las salidas lógicas del CNC. Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perderán los valores que en dicho momento disponen dichos recursos.

  • Página 458: Instrucciones De Consulta

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 10.3 Instrucciones de consulta Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de comunicación CNC-PLC. Se dividen en: •...
  • Página 459 Man u a l de in s t ala ci ón Los valores imagen de las entradas, salidas y marcas son actualizadas tras ejecutarse el ciclo de programa. I3 phy = I3 física I3 rea = I3 real I3 ima = I3 imagen Ejemplos: DFU I23 DFU B3R120...

  • Página 460: Operadores Y Símbolos

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 10.4 Operadores y símbolos Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta. Los operadores disponibles son: Los símbolos disponibles son: La asociatividad de los operadores es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor a menor son: Los símbolos "("...

  • Página 461: Instrucciones De Acción

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.5 Instrucciones de acción Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación CNC-PLC. Expresión lógica = Instrucción de acción Puede haber varias instrucciones de acción asociadas a una única expresión lógica.

  • Página 462: Instrucciones Binarias De Asignación

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 10.5.1 Instrucciones binarias de asignación Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica (0/1). 1/512 Entradas 1/512 Salidas 1/5957 Marcas...

  • Página 463: Instrucciones De Acción Binarias Condicionadas

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso especificado. El formato de programación de las mismas es: = SET I 1/512 = RES...

  • Página 464: Instrucciones De Acción De Ruptura De Secuencia

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 10.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe su ejecución en otra parte del programa. Dicha zona debe estar identificada mediante una etiqueta (L 1/2000).

  • Página 465: Instrucciones De Acción Aritméticas

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.5.4 Instrucciones de acción aritméticas = MOV Permite mover información de un recurso a otro del PLC. El formato de programación es: Origen Destino Código origen Código Nº bits a destino transmitir I 1/512...
  • Página 466 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n = NGS Cambio de signo del registro. Ejemplo: I16 = NGS R89 Si la entrada I16 vale "1" el PLC cambia de signo el contenido del registro R89. R89 antes 0001 0001...

  • Página 467: Instrucciones De Acción Lógicas

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.5.5 Instrucciones de acción lógicas = AND, = OR, = XOR Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocará en un registro. Su formato de programación es: R1/559 R1/559...
  • Página 468 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El número de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro. Ejemplos: RR1 R100 1 R200 1 rotación a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200.

  • Página 469: Instrucciones De Acción Específicas

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.5.6 Instrucciones de acción específicas = ERA Permite borrar un grupo de recursos. Hay que indicar el primer y último recurso que se desea borrar. Su formato de programación es: 1/512 1/512 1/512...
  • Página 470 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n = PAR Analiza el tipo de paridad de un registro. Su formato de programación es: R1/559 M1/5957 Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instrucción asignará un 1 a la marca seleccionada, y si el registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignará...

  • Página 471: Librería De Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón 10.6 Librería de PLC La librería de PLC permite tener una serie de subrutinas que pueden ser utilizadas en el programa de PLC de la máquina. Una vez creada la librería, cualquier fabricante podrá usarla para hacer el control específico de la máquina.

  • Página 472: Cómo Crear Una Librería De Plc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cómo crear una librería de PLC El siguiente ejemplo muestra cómo crear una librería de PLC: Editar un programa de PLC. En el programa de PLC usar únicamente subrutinas y símbolos. Modificar el comentario del programa de PLC.
  • Página 473 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo de un programa de PLC que utiliza PLC_LIB () = CAL L1500 ; Se pueden utilizar símbolos de la librería PLC CPS RCOUNTER GT 1000 = MSG14 PE 4 MARK_SECOND = MOV 1 INCREMENT_PAR = MOV 0 INCREMENT_PAR () = CAL L1501...
  • Página 474 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·474·...

  • Página 475: Comunicación Cnc-Plc

    COMUNICACIÓN CNC-PLC El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite: • El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de información entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio de determinadas marcas y registros del PLC.

  • Página 476: Funciones Auxiliares M, S, T

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 11.1 Funciones auxiliares M, S, T MBCD1 (R550) MBCD2 (R551) MBCD3 (R552) MBCD4 (R553) MBCD5 (R554) MBCD6 (R555) MBCD7 (R556) MBCDP1 (R565) MBCDP2 (R566) MBCDP3 (R567) MBCDP4 (R568) MBCDP5 (R569)
  • Página 477 Man u a l de in s t ala ci ón SBCD (R557) Este registro se utilizará cuando se dispone de salida S en BCD, parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0). La función auxiliar S se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperará la activación de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.
  • Página 478 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n TBCD (R558) El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el parámetro general RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacén de herramientas es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número de herramienta.

  • Página 479: Transferencia De Las Funciones Auxiliares M, S, T

    Man u a l de in s t ala ci ón 11.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa información al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo.

  • Página 480: Transferencia De M, S, T Usando La Señal Auxend

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 11.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1- 7", "SBCD", "TBCD"...

  • Página 481: Transferencia De La Función Auxiliar M Sin La Señal Auxend

    Man u a l de in s t ala ci ón 11.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1- 7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.

  • Página 482: Visualización De Mensajes, Errores Y Pantallas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 11.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores en el CNC, así...

  • Página 483: Visualización De Errores

    Man u a l de in s t ala ci ón Visualización de errores El PLC dispone de 128 marcas, con su mnemónico correspondiente, para visualización de errores en el CNC. M4500 ERR001 M4530 ERR031 M4625 ERR126 M4501 ERR002 M4531 ERR032 M4626 ERR127...

  • Página 484: Acceso Al Plc Desde El Cnc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 11.4 Acceso al PLC desde el CNC El CNC dispone de un modo de operación en el que se permite: • Monitorizar el programa PLC de usuario. •...

  • Página 485: Acceso Al Plc Desde Un Ordenador, Vía Dnc

    • Monitorización de los recursos del PLC. • Consulta o modificación de los recursos del PLC. • Ejecución de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.). • Etc. El manual de DNC puede solicitarse al departamento comercial de Fagor Automation. CNC 8055 CNC 8055i : V02.2...
  • Página 486 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·486·...

  • Página 487: Entradas Y Salidas Lógicas Del Cnc

    ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC Se denominan entradas y salidas físicas del control numérico al conjunto de entradas y salidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los conectores del CNC. El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas, para el intercambio de información interna con marcas y registros del PLC.

  • Página 488: Entradas Lógicas Generales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.1 Entradas lógicas generales Las siguientes entradas deben estar siempre definidas en el programa de PLC. /EMERGEN (M5000) /STOP (M5001) /FEEDHOL (M5002) /XFERINH (M5003) /EMERGEN (M5000) Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada lógica general "/EMERGEN"...
  • Página 489 Man u a l de in s t ala ci ón /FEEDHOL (M5002) Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal vuelve a nivel lógico alto, el movimiento de los ejes continúa.
  • Página 490 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n LATCHM (M5011) Permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el modo Manual. Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, los ejes se moverán únicamente mientras esté pulsada la tecla de JOG correspondiente.
  • Página 491 Man u a l de in s t ala ci ón Su modo de funcionamiento es el siguiente: Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1- 7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE"...
  • Página 492 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n PLCABORT (M5022) El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que debe detener el movimiento de los ejes de PLC. Además aborta el resto de movimiento y los posibles bloques que pudieran haber sido enviados previamente desde el PLC.
  • Página 493 Man u a l de in s t ala ci ón TOOLINSP (M5050) El CNC tiene en cuenta esta entrada en los modos MC, MCO, TC y TCO. Indica si hace falta pulsar la tecla T, tras interrumpir la ejecución de la operación o pieza, para realizar la inspección de herramienta.
  • Página 494 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC. MASTRHND (M5054) El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que active el modo de trabajo con volante trayectoria o jog trayectoria.

  • Página 495: Consideraciones A La Ejecución

    Man u a l de in s t ala ci ón Estas marcas no afectan a las siguientes funciones. • No afecta a bloques sin movimiento, que sí se ejecutan. • No afecta a las funciones M que se ejecutan después del bloque. Estas funciones se ejecutan siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque.
  • Página 496 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SKIPCYCL (M5064) En los ciclos de taladrado, roscado con macho y roscado rígido del modelo fresadora, el CNC permite retirar la herramienta al plano de partida, parando el cabezal una vez alcanzado éste. Una vez realizada la retirada, el usuario tendrá...

  • Página 497: Entradas Lógicas De Los Ejes

    Man u a l de in s t ala ci ón 12.2 Entradas lógicas de los ejes Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen referencia a los posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 7 (LIMIT+2, DECEL1, etc.) o mediante el nombre del eje (LIMIT+X, DECELZ, etc.).
  • Página 498 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n INHIBIT1 (M5103) INHIBIT2 (M5153) INHIBIT3 (M5203) INHIBIT4 (M5253) INHIBIT5 (M5303) INHIBIT6 (M5353) INHIBIT7 (M5403) El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que impida cualquier movimiento del eje correspondiente.
  • Página 499 Man u a l de in s t ala ci ón SERVO1ON (M5107) SERVO2ON (M5157) SERVO3ON (M5207) SERVO4ON (M5257) SERVO5ON (M5307) SERVO6ON (M5357) SERVO7ON (M5407) Cuando una de estas entradas se pone a nivel lógico alto, el CNC cierra el lazo de posición del eje correspondiente.
  • Página 500 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n AXIS+1 (M5108) AXIS-1 (M5109) AXIS+2 (M5158) AXIS-2 (M5159) AXIS+3 (M5208) AXIS-3 (M5209) AXIS+4 (M5258) AXIS-4 (M5259) AXIS+5 (M5308) AXIS-5 (M5309) AXIS+6 (M5358) AXIS-6 (M5359) AXIS+7 (M5408) AXIS-7 (M5409) El CNC utiliza estas señales cuando se encuentra trabajando en el modo de operación Manual.
  • Página 501 Man u a l de in s t ala ci ón LIM1OFF (M5115) LIM2OFF (M5165) LIM3OFF (M5215) LIM4OFF (M5265) LIM5OFF (M5315) LIM6OFF (M5365) LIM7OFF (M5415) El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para que el CNC no tenga en cuenta los límites de software del eje correspondiente.

  • Página 502: Entradas Lógicas Del Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.3 Entradas lógicas del cabezal Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero únicamente se podrá tener control sobre uno de ellos. Dicha selección se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29.
  • Página 503 Man u a l de in s t ala ci ón DWELL=0 Si al parámetro de cabezal DWELL (P17) se le ha asignado el valor 0, el CNC analizará en el instante de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estado de la señal SERVOSON. Si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
  • Página 504 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n La función M41, M42, M43 o M44 utiliza la señal AUXEND El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los registros "MBCD1- 7"...
  • Página 505 Man u a l de in s t ala ci ón • Un flanco de bajada en la señal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia de velocidad interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par. Una vez parado el motor se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par.
  • Página 506 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SANALOG (R504) Cabezal principal SANALOG2 (R506) Segundo cabezal El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC.

  • Página 507: Entradas Lógicas Del Cabezal Auxiliar

    Man u a l de in s t ala ci ón 12.4 Entradas lógicas del cabezal auxiliar SPENAAS (M5449) DRENAAS (M5448) El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos o vía CAN. Cada vez que el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto o bajo, el CNC se lo comunica al regulador correspondiente.

  • Página 508: Entradas Lógicas De Inhibición De Teclas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.5 Entradas lógicas de inhibición de teclas KEYDIS1 (R500) KEYDIS2 (R501) KEYDIS3 (R502) KEYDIS4 (R503) KEYDIS5 (R508) El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel, poniendo a nivel lógico alto el bit correspondiente de estos registros de 32 bits.

  • Página 509: Entradas Lógicas Del Canal De Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón 12.6 Entradas lógicas del canal de PLC Permiten gobernar los ejes gestionados por PLC. /FEEDHOP (M5004) Es similar a la entrada lógica general /FEEDHOL (M5002) pero para el canal de PLC. Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes de PLC (manteniendo el giro del cabezal).
  • Página 510 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n BLOABORP (M5061) Es similar a la entrada lógica general BLOABOR (M5060) pero para el canal de PLC. Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lógico alto, se finaliza el movimiento en curso y se comienza a ejecutar el siguiente bloque.
  • Página 511 Man u a l de in s t ala ci ón /XINHMZ (M5079) La entrada lógica /XINHMZ se utiliza para que el cambio de herramienta sea más seguro y efectivo. Mediante esta entrada lógica, el PLC indica que está maniobrando para devolver una herramienta al almacén.

  • Página 512: Salidas Lógicas Generales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.7 Salidas lógicas generales CNCREADY (M5500) El CNC activa y mantiene esta señal a nivel lógico alto si el autotest que realiza en el momento del encendido no ha detectado ningún problema.
  • Página 513 Man u a l de in s t ala ci ón /ALARM (M5507) El CNC pone esta señal a nivel lógico bajo para indicar al PLC que se ha detectado una condición de alarma o emergencia. Esta señal volverá a ponerse a nivel lógico alto una vez eliminado el mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la alarma.
  • Página 514 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n INCYCLE (M5515) El CNC pone esta señal a nivel lógico alto siempre que está ejecutando un bloque o desplazando algún eje. Una vez solicitada por el PLC mediante la entrada lógica CYSTART la ejecución del programa al CNC, Este indicará...
  • Página 515 Man u a l de in s t ala ci ón SELECT0 (M5524) SELECT1 (M5525) SELECT2 (M5526) SELECT3 (M5527) SELECT4 (M5528) SELECT5 (M5529) SELECT6 (M5530) SELECT7 (M5531) SELECTOR (R564) El CNC indica al PLC mediante estas señales la posición que se encuentra seleccionada en cada uno de los conmutadores del teclado.
  • Página 516 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n TSTROBE (M5534) El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la función auxiliar T que se le indica en el registro "TBCD" (R558). En este registro el CNC indicará...
  • Página 517 Man u a l de in s t ala ci ón DM03 (M5544) El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está girando a derechas o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M03. DM04 (M5543) El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está...
  • Página 518 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SYNCPOSI (M5559) Indica que los cabezales están sincronizados en posición (nivel lógico alto). Es decir, que el segundo cabezal sigue al principal manteniendo el desfase fijado mediante la función G30. Se pone a nivel lógico bajo si el error entre ambos es superior al máximo permitido, parámetro de cabezal SYNPOSOF (P53).
  • Página 519 Man u a l de in s t ala ci ón WRITERDY (M5572) Salida de CNC que indica si se pueden enviar comandos WRITE o no. Valor Significado Indica que no se pueden enviar comandos WRITE. Indica que se pueden enviar comandos WRITE. NT2STROBE (M5573) Salida lógica que se utiliza para facilitar el tratamiento del almacén de herramientas, dando información al PLC sobre la herramienta que se va a devolver al almacén.

  • Página 520: Salidas Lógicas De Los Ejes

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.8 Salidas lógicas de los ejes Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen referencia a los posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 7 (ENABLE2, DIR1, etc.) o mediante el nombre del eje (ENABLEX, DIRZ, etc.).
  • Página 521 Man u a l de in s t ala ci ón REFPOIN1 (M5602) REFPOIN2 (M5652) REFPOIN3 (M5702) REFPOIN4 (M5752) REFPOIN5 (M5802) REFPOIN6 (M5852) REFPOIN7 (M5902) El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la búsqueda de referencia máquina.

  • Página 522: Salidas Lógicas Del Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.9 Salidas lógicas del cabezal Se puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero únicamente se podrá tener control sobre uno de ellos. Dicha selección se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29.
  • Página 523 Man u a l de in s t ala ci ón REVOK (M5956) Cabezal principal REVOK2 (M5981) Segundo cabezal El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado. Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.

  • Página 524: 12.10 Salidas Lógicas Del Cabezal Auxiliar

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 12.10 Salidas lógicas del cabezal auxiliar DRSTAFAS (M5557) DRSTASAS (M5556) El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos o vía CAN e indican el estado del regulador.

  • Página 525: 12.11 Salidas Lógicas De Estado De Teclas

    Man u a l de in s t ala ci ón 12.11 Salidas lógicas de estado de teclas KEYBD1 (R560) KEYBD2 (R561) KEYBD3 (R562) KEYBD4 (R563) Estos registros indican si está pulsada alguna de las teclas del panel de mando o del teclado. Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente se encontrará...
  • Página 526 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·526·...

  • Página 527: Acceso A Las Variables Internas Del Cnc

    ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde el programa de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC. Según su utilización, estas variables se diferencian en variables de lectura y variables de lectura-escritura.
  • Página 528 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Identificación de las variables en los comandos del PLC El acceso a estas variables desde el PLC se realiza con comandos de alto nivel. Cada una de estas variables será...

  • Página 529: Variables Asociadas A Las Herramientas

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.1 Variables asociadas a las herramientas Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla de almacén de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dichas tablas.

  • Página 530: Variables De Lectura

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Tabla del almacén de herramientas. Cada posición del almacén se representa de la siguiente manera. 1··255 Número de herramienta. La posición del almacén se encuentra vacía. La posición del almacén ha sido anulada.

  • Página 531: Variables De Lectura Y Escritura

    Man u a l de in s t ala ci ón Variables de lectura y escritura TLFDn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el número de corrector de la herramienta indicada (n). TLFFn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el código de familia de la herramienta indicada (n).

  • Página 532: Variables De Lectura Y Escritura En El Modelo Fresadora

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Variables de lectura y escritura en el modelo fresadora TORn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio del corrector indicado (n).
  • Página 533 Man u a l de in s t ala ci ón NOSEWn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado a la anchura de la cuchilla de la herramienta indicada (n). CUTAn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ángulo de corte de la herramienta indicada (n).

  • Página 534: Variables Asociadas A Los Traslados De Origen

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.2 Variables asociadas a los traslados de origen Estas variables están asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dicha tabla.
  • Página 535 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo: Si se ha programado G54 + G58, EXTORG = 1. Variables de lectura y escritura ORG(X-C)n Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla correspondiente al traslado de origen indicado (n).

  • Página 536: Variables Asociadas A La Función G49

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.3 Variables asociadas a la función G49 La función G49 permite definir una transformación de coordenadas o, dicho de otra forma, el plano inclinado resultante de dicha transformación.

  • Página 537: Variables De Lectura Y Escritura Que Actualiza El Cnc Una Vez Ejecutada La Función G49

    Man u a l de in s t ala ci ón Variables de lectura y escritura que actualiza el CNC una vez ejecutada la función G49 Si se accede a las variables TOOROF o TOOROS se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.

  • Página 538: Variables Asociadas A Los Parámetros Máquina

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.4 Variables asociadas a los parámetros máquina Estas variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura. Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual de instalación y puesta en marcha.

  • Página 539: Variables Asociadas A Las Zonas De Trabajo

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo Los valores de los límites vendrán expresados en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999). Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
  • Página 540 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n FOZUP(X-C) Límite superior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C). FIZONE Estado de la zona de trabajo 5. FIZLO(X-C) Límite inferior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C). FIZUP(X-C) Límite superior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).

  • Página 541: Variables Asociadas A Los Avances

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.6 Variables asociadas a los avances Variables de lectura asociadas al avance real FREAL Devuelve el avance real del CNC. Tiene en cuenta el feedrate override y las aceleraciones y deceleraciones de la máquina.
  • Página 542 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Variables de lectura asociadas a la función G95 FPREV Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función G95. En mm/revolución o pulgadas/revolución.

  • Página 543: Variables De Lectura Y Escritura Asociadas Al Override

    Man u a l de in s t ala ci ón Variables de lectura y escritura asociadas al override PLCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. PLCCFR Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de ejecución del PLC.

  • Página 544: Variables Asociadas A Las Cotas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.7 Variables asociadas a las cotas Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES. Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999). Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
  • Página 545 Man u a l de in s t ala ci ón DPOS(X-C) El CNC actualiza esta variable siempre que se efectúan operaciones de palpación, funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE, DIGIT. Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe la señal.

  • Página 546: Variables Asociadas A Los Volantes Electrónicos

    En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador. HBEVAR CNC 8055 Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE. CNC 8055i Indica si el contaje del volante HBE está habilitado, el eje que se desea desplazar y el factor de multiplicación (x1, x10, x100).
  • Página 547 Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado por PLC. Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo seleccionado en el conmutador. "7.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB" en la página 374.

  • Página 548: Variables Asociadas A La Captación

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.9 Variables asociadas a la captación ASIN(X-C) Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje X-C. BSIN(X-C) Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje X-C. ASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.

  • Página 549: 13.10 Variables Asociadas Al Cabezal Principal

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.10 Variables asociadas al cabezal principal Variables asociadas a la velocidad real SREAL Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal. Su valor viene expresado en diezmilésimas de revoluciones por minuto. FTEOS Devuelve la velocidad de giro teórica del cabezal principal.
  • Página 550 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n PLCCSS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto. PRGCSS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto.
  • Página 551 Man u a l de in s t ala ci ón PRGSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto, seleccionada por programa. MDISL Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado. Esta variable también se actualiza cuando se programa la función G92 desde MDI.

  • Página 552: 13.11 Variables Asociadas Al Segundo Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.11 Variables asociadas al segundo cabezal Variables asociadas a la velocidad real SSREAL Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal. Su valor viene expresado en diezmilésimas de revoluciones por minuto.
  • Página 553 Man u a l de in s t ala ci ón SPLCCS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. SPRGCS Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa.
  • Página 554 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n SPRGSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto, seleccionada por programa. Variables de lectura asociadas a la posición SPOSS Devuelve la posición real del segundo cabezal.

  • Página 555: 13.12 Variables Asociadas A Herramienta Motorizada

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.12 Variables asociadas a herramienta motorizada Variables de lectura ASPROG Debe ser utilizada dentro de la subrutina asociada a la función M45. Devuelve las revoluciones por minuto programadas en M45 S. Si se programara solo M45 la variable toma el valor 0.

  • Página 556: 13.13 Variables Asociadas A Los Parámetros Locales Y Globales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.13 Variables asociadas a los parámetros locales y globales El CNC dispone de dos tipos de variables de propósito general. Estas dos variables permiten leer y escribir los siguientes parámetros aritméticos: •...

  • Página 557: 13.14 Variables Sercos

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.14 Variables Sercos Se utilizan en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores. Variables de escritura SETGE(X-C) SETGES SSETGS El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7). Identificador Sercos 218, GearRatioPreselection.

  • Página 558: 13.15 Variables De Configuración De Software Y Hardware

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 13.15 Variables de configuración de software y hardware Variables de lectura HARCON Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1 cuando la configuración correspondiente está...
  • Página 559 Man u a l de in s t ala ci ón Modelo CNC8055i: Significado 4, 3, 2, 1 0100 Modelo 8055i FL. 0110 Modelo 8055i Power. Sercos (modelo digital). Reservado. 9, 8, 7 No hay placa de expansión. Placa de expansión contajes + I/Os. Placa de expansión sólo contajes.
  • Página 560 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n IDHARH IDHARL Devuelven, en código BCD, el número de identificación hardware correspondiente a la KeyCF. Es el número que aparece en la pantalla de diagnosis software. Como el número de identificación tiene 12 dígitos, la variable IDHARL muestra los 8 de menos peso y la variable IDHARH los 4 de mas peso.

  • Página 561: 13.16 Variables Asociadas A La Telediagnosis

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.16 Variables asociadas a la telediagnosis Variables de lectura HARSWA HARSWB Devuelven, en 4 bits, la configuración de la unidad central; valor ·1· cuando está presente y valor ·0· en caso contrario. Dirección lógica fijada en cada una de las placas mediante los microrruptores (ver manual de instalación).
  • Página 562 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n MEMTST Devuelve el resultado del test de memoria. Cada dato utiliza 4 bits. El test es correcto si el bit de menos peso de cada dato está a 1. Si el bit de menos peso de algún dato es distinto de 1, hay algún error.

  • Página 563: 13.17 Variables Asociadas Al Modo De Operación

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.17 Variables asociadas al modo de operación Variables de lectura relacionadas con el modo estándar OPMODE Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado. 0 = Menú principal. 10 = Ejecución en automático.
  • Página 564 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 70 = Estado DNC. 71 = Estado CNC. 80 = Edición de los ficheros del PLC. 81 = Compilación del programa del PLC. 82 = Monitorización del PLC.

  • Página 565: Variables De Lectura Relacionadas Con El Modo Conversacional (Mc, Tc, Mco, Tco) Y Modo Configurable M, T ([Shift]-[Esc])

    Man u a l de in s t ala ci ón Variables de lectura relacionadas con el modo conversacional (MC, TC, MCO, TCO) y modo configurable M, T ([SHIFT]-[ESC]) En estos modos de trabajo se aconseja utilizar las variables OPMODA, OPMODB y OPMODC. La variable OPMODE es genérica y contiene valores distintos al modo estándar.
  • Página 566 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n OPMODB Indica el tipo de simulación que se encuentra seleccionado. Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 el que está seleccionado. Bit 0 Recorrido teórico.

  • Página 567: 13.18 Otras Variables

    Man u a l de in s t ala ci ón 13.18 Otras variables Variables de lectura NBTOOL Indica el número de herramienta que se está gestionando. Esta variable sólo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta. Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas.
  • Página 568 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n GGSD Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de las funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté...
  • Página 569 Man u a l de in s t ala ci ón GGSM Devuelve el estado de las funciones G300 a G324. El estado de cada una de las funciones vendrá dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté...
  • Página 570 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n MIRROR Devuelve en los bits de menor peso de un grupo de 32 bits, el estado de la imagen espejo de cada eje, un 1 en caso de encontrarse activo y un 0 en caso contrario. Bit 8 Bit 7 Bit 6...
  • Página 571 Man u a l de in s t ala ci ón ANAIn Devuelve el estado de la entrada analógica indicada (n). El valor vendrá expresado en diezmilésimas de voltio. • En el módulo –Ejes– se puede seleccionar una de entre las ocho (1··8) entradas analógicas disponibles.
  • Página 572 Variable de lectura desde CNC, PLC y DNC que permite monitorizar la diferencia entre las cotas de la primera y la segunda captación en el osciloscopio con regulación digital Fagor. Si la diferencia entre las dos captaciones supera el valor definido en el parámetro de eje FBACKDIF (P100) el CNC mostrará...
  • Página 573 Man u a l de in s t ala ci ón Ciclo (modelo fresadora ·MC·) CYCEDI Ciclo (modelo torno ·TC·) CYCEDI Ciclo de fresado de perfil 1 Ciclo de perfil 1 Ciclo de fresado de perfil 2 Ciclo de perfil 2 Ciclo de cajera circular 1 Ciclo de ranurado 1 Ciclo de posicionamiento 1...
  • Página 574 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n MIXPO(X..C) Variable que indica la posición del eje con la captación mezclada. Esta variable es de lectura desde CNC, PLC y DNC, y puede ser visualizada en el osciloscopio. FLWAC(X..C) Variable que indica el error real teniendo en cuenta la segunda captación.
  • Página 575 Man u a l de in s t ala ci ón Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirán los siguientes pasos. R111=1 R110=0 CNCWR (R111, KEYSCR, M10) Indica al CNC que debe tratar únicamente las teclas procedentes del PLC (teclado CNC sin función). CNCWR (R101, KEY, M10) Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo código se indica en el registro R101.
  • Página 576 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n La variable PRBMOD toma los siguientes valores. PRBMOD=0 Sí se da error (valor por defecto). PRBMOD=1 No se da error. La variable PRBMOD es de lectura y escritura desde CNC y PLC y de lectura desde el DNC. RETREJ Indica que ha terminado la retirada en un ciclo de taladrado o roscado con fresa.

  • Página 577: Ejemplo De Programación

    Man u a l de in s t ala ci ón Significado Con valor 1, no se permite la visualización del programa de PLC. Tampoco se permite la visualización del PLC en contactos. Con valor 1, no se permite cambiar la fecha, aunque si se muestra la softkey de acceso. Es válido tanto para el explorer como para "UTILIDADES".
  • Página 578 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·578·...

  • Página 579: Control De Ejes Desde El Plc

    CONTROL DE EJES DESDE EL PLC El PLC dispone de las acciones CNCEX y CNCEX1 para enviar órdenes al CNC. CNCEX envía órdenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes. CNCEX1 envía ordenes al CNC para que ejecute cualquier tipo de bloque. La acción CNCEX se ejecuta por el canal de ejecución del PLC.

  • Página 580: Canal De Ejecución Del Plc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 14.1 Canal de ejecución del PLC El CNC dispone de un canal de ejecución paralelo para ejecutar las ordenes recibidas del PLC. Este canal tendrá su propia historia y permite ejecutar los bloques programados desde el PLC, independientemente del modo de operación que se encuentre seleccionado en el CNC.

  • Página 581: Consideraciones

    Man u a l de in s t ala ci ón 14.1.1 Consideraciones Personalización El parámetro de eje AXISTYPE (P0) de cada uno de los ejes de la máquina se debe personalizar adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje será gobernado por el propio CNC o si será gobernado por el PLC.

  • Página 582: Errores Durante La Ejecución

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Errores durante la ejecución Cuando el CNC detecta un error de ejecución en uno de los dos canales de ejecución (por ejemplo, límite de recorrido sobrepasado), mostrará el código de error correspondiente. Si además debe detener el avance de los ejes y el giro del cabezal, el CNC detendrá...

  • Página 583: Bloques Que Se Pueden Ejecutar Desde El Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón 14.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC Se pueden ejecutar bloques que contengan funciones preparatorias, cotas de posición de los ejes, avance de los ejes, programación en lenguaje de alto nivel y funciones auxiliares M. No se podrán programar las funciones auxiliares S, T y D.

  • Página 584: Avance De Los Ejes

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Cuando se desea utilizar la programación paramétrica es aconsejable asignar previamente un valor al parámetro global correspondiente, utilizando para ello la instrucción CNCWR..
  • Página 585 Man u a l de in s t ala ci ón Bloques programados en lenguaje de alto nivel Las sentencias de alto nivel que se permiten utilizar en el canal de ejecución del PLC son las siguientes: (IF condición <acción1> ELSE <acción2>) (CALL (expresión)) CNCEX ((CALL 100), M1000) Envía al CNC el comando (CALL 100) para que ejecute (realice una llamada) la subrutina 100.
  • Página 586 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Funciones auxiliares M Las funciones M que se programen en el canal de PLC pueden estar definidas en la tabla de funciones M. En el canal de PLC no se pueden programar las funciones: M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45.

  • Página 587: Gobernabilidad Del Programa De Plc Desde El Cnc

    Man u a l de in s t ala ci ón 14.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC" puede ser gobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC. Para ello se utilizarán entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o contadores del propio PLC.
  • Página 588 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma: (SUB 1) (P100 = G, P101 = U, P102 = F) Pasa información a parámetros globales. (PLCM1000 = PLCM1000 OR 1) Orden de ejecución para el PLC.

  • Página 589: Acción Cncex1

    Man u a l de in s t ala ci ón 14.2 Acción CNCEX1 La acción CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que esté habilitado el teclado de JOG, pudiendo detenerse su ejecución mediante la tecla [STOP] e incluso anularse su ejecución mediante la tecla [RESET].

  • Página 590: Sincronizar Un Eje De Plc Con Otro De Cnc

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 14.3 Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC La sincronización se realiza desde el PLC. Previamente, para poder sincronizar un eje del canal de PLC con otro eje del canal de CNC (canal principal), se debe personalizar el parámetro de eje SYNCHRO (P3) del eje de PLC indicando a que eje se debe sincronizar.

  • Página 591: Pantallas Personalizables

    (3) mostrar una pantalla totalmente distinta en apariencia y contenido. En todos ellos se utilizan pantallas de fabricante que han sido creadas en un PC mediante la aplicación WINDRAW55 Fagor y enviadas al CNC mediante la aplicación WinDNC Fagor. CNC 8055 •...

  • Página 592: Compatibilidades

    PNG/JPEG. Si se tienen varias imágenes, el orden de prioridad será el siguiente: 000.jpg, 000.jpeg, 000.JPG, 000.JPEG 000.png, 000.PNG 000.pan Pantalla de inicio estándar de Fagor. Compatibilidades: En el CNC8055 modular no se visualizan los elementos gráficos del tipo PNG y JPG. WinDNC: Para la gestión de elementos gráficos del tipo PNG y JPG, hay que utilizar la versión 6.02 de WinDNC.

  • Página 593: Fichero De Configuración

    Man u a l de in s t ala ci ón 15.1 Fichero de configuración Es un programa que describe las características de funcionamiento de los elementos gráficos de la pantalla. Personalizar el parámetro general CFGFILE (127) con el número de programa correspondiente al fichero de configuración: El fichero de configuración es un programa del CNC escrito en lenguaje de alto nivel (lenguaje de configuración) que se detalla más adelante.
  • Página 594 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n [JOGFLW] Modo manual - Error de seguimiento [STD] [POS] Modo ejecución - Estándar Modo ejecución - Posición [FLW] Modo ejecución - Error de seguimiento [PRG] [SUB] Modo ejecución - Programa...

  • Página 595: Lenguaje De Configuración

    Man u a l de in s t ala ci ón 15.2 Lenguaje de configuración Las características generales del lenguaje de configuración son: • Todas las instrucciones van entre paréntesis y precedidas por ";" • Los comentarios deben de ir solos en la línea y precedidos por ";;" •...

  • Página 596: Palabras Clave

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 15.3 Palabras clave ;(PRGSCRIPT 1) ;(PRGSCRIPT 2) Cabecera del fichero de configuración y versión con la que fue editado. Hay que definirlo siempre. ;(PRGSCRIPT 1) Versión 1.
  • Página 597 Man u a l de in s t ala ci ón Se pueden definir tantos DISABLE como zonas de la pantalla se desean eliminar. Para eliminar toda la pantalla estándar se debe programar (DISABLE 0). En este caso sólo aparecerá la pantalla del fabricante. Ejemplos: Pantalla estándar Pantalla fabricante...
  • Página 598 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ;(W2=PLCFRO) Permite asociar al dato (W) el valor de una variable. ;(W3=PLCR127) Permite asociar al dato (W) el valor de un recurso del PLC. Un registro ;(W6=PLCR127) Una marca...
  • Página 599 Man u a l de in s t ala ci ón ;(FORMAT W8,LEDBARDEC) Se debe utilizar con los datos (W) de tipo ledbar que llevan asociada una variable de formato decimal. (Por ej. error seguimiento del eje X). Los valores asignados, en el PC, a los valores extremos e intermedios de un elemento ledbar deben ser valores enteros y estar relacionados con los de la variable asociada en el CNC.

  • Página 600: Operaciones Aritméticas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 15.4 Operaciones aritméticas Las operaciones matemáticas sólo están disponibles en la versión 2 del lenguaje de configuración. Las operaciones matemáticas (aritméticas, trigonométricas, lógicas, etc), permiten asignar a un elemento "widget"...

  • Página 601: Funciones Trigonométricas

    Man u a l de in s t ala ci ón Funciones trigonométricas: seno. GUP101=SIN(30) GUP101=0.5 coseno. GUP102=COS(30) GUP102=0.8660 tangente. GUP103=TAN(30) GUP103=0.5773 ASIN arcoseno (grados). GUP104=ASIN(1) GUP104=90º ACOS arcocoseno (grados). GUP105=ACOS(1) GUP105=0º ATAN arcotangente (grados). GUP106=ATAN(1) GUP106=45º ARG(x,y) arcotangente y/x (grados). GUP107=ARG(-1 ,-2) GUP107=243.4349º...

  • Página 602: Instrucciones Condicionales

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 15.5 Instrucciones condicionales. Las instrucciones condicionales sólo están disponibles en la versión 2 del lenguaje de configuración. Mediante estas instrucciones, se podrá disponer de estructuras del tipo (IF...ELSE…), de tal manera que en función de determinadas condiciones (recursos PLC, etc), se podrá...

  • Página 603: Ejemplo De Un Fichero De Configuración

    Man u a l de in s t ala ci ón 15.6 Ejemplo de un fichero de configuración ;(PRGSCRIPT 1) Cabecera ;;=============================================== Pantalla (201) en modo JOG - Actual ;;=============================================== Comentario ;[JOG],PLCM1125 Se desea personalizar la pantalla "Modo manual - Actual" cuando esté la marca M1125=1 ;(DEBUG) A partir de esta línea se empieza a dar información, en el programa 999500,...
  • Página 604 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n El elemento gráfico W10 mostrará siempre la velocidad de cabezal máxima permitida. ;(AUTOREFRESH W11=SSO) El elemento gráfico W11 mostrará siempre el % de la velocidad seleccionada.

  • Página 605: Fichero De Errores (P999500)

    Man u a l de in s t ala ci ón 15.7 Fichero de errores (P999500) Cada vez que se accede a una pantalla personalizada el CNC analiza en el fichero de configuración la parte correspondiente a dicha pantalla. Si tiene errores, no muestra la pantalla personalizada (muestra la estándar). Si el error se ha detectado en una zona definida tras la instrucción DEBUG, genera en el programa P999500 varias líneas indicando el error o errores detectados.
  • Página 606 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·606·...

  • Página 607: Modo De Trabajo Configurable

    El CNC dispone de un modo de trabajo que puede ser configurado por el fabricante de la máquina. La pantalla básica proporcionada por Fagor permite controlar los ejes, la herramienta y el cabezal. En el de modo de trabajo configurable, el fabricante puede: •...
  • Página 608 Mensajes del PLC. En esta ventana se muestran los mensajes del CNC. La ventana proporcionada por Fagor muestra las cotas de los ejes (las de los ejes auxiliares en un recuadro) y las revoluciones reales del cabezal (S). La ventana proporcionada por Fagor muestra el avance de los ejes (F) que se encuentra seleccionado y el % de F que se está...

  • Página 609: Control De Ejes

    Man u a l de in s t ala ci ón 16.1 Control de ejes Siempre que se accede al modo personalizable, el CNC asume las unidades de trabajo, «mm o pulgadas», «radios o diámetros», «milímetros/minuto o milímetros/revolución», etc, que se encuentran seleccionadas por parámetro máquina.

  • Página 610: Control De Herramientas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 16.2 Control de herramientas Para seleccionar otra herramienta pulsar: Valor El CNC gestionará el cambio de herramienta y en el modelo T actualiza la representación gráfica. Es posible asignar temporalmente otro corrector a la herramienta sin modificar el que tiene asociado.

  • Página 611: Control Del Cabezal

    Man u a l de in s t ala ci ón 16.3 Control del cabezal El CNC muestra la siguiente información: Velocidad real del cabezal en r.p.m. Velocidad teórica del cabezal en r.p.m. o en m/minuto (pies/minuto) si se trabaja en velocidad de corte constante (VCC).

  • Página 612: Mdi

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 16.4 Si se desea utilizar la opción MDI en este modo de trabajo, se debe enviar desde el PLC el código de tecla $F01E (61470) al CNC. En el siguiente ejemplo se supone que hay un pulsador exterior conectado a la entrada I13 y se desea activar el modo MDI cada vez que se pulsa dicho pulsador o se pulsa una tecla libre del panel.

  • Página 613: Pantallas, Rutinas Y Ciclos

    16.5 Pantallas, rutinas y ciclos Para definir las pantallas se debe utilizar la aplicación Fagor WINDRAW55 (software sobre PC). Las pantallas 201 a 255 se deben utilizar para personalizar las pantallas ya existentes del CNC. Las pantallas 001 a 200 se pueden utilizar para crear nuevas pantallas de diagnosis, consulta de variables, puesta a punto, ajustes, gestión de dispositivos, ciclos fijos de fabricante, etc.

  • Página 614: Teclas Asociadas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 16.6 Teclas asociadas Las pantallas 001 a 200 se agrupan en 20 grupos. Las teclas F1 a F7 permiten acceder directamente a los 7 primeros grupos, al resto de los grupos se accede enviando un código de tecla desde el PLC. En cada grupo hay 10 niveles o pantallas distintas.
  • Página 615 Man u a l de in s t ala ci ón Ejemplo. Se dispone de las pantallas 1, 21, 41, 2 y 22. Se pulsa F1. muestra la pantalla 1. Se envía el código de la tecla de nivel. muestra la pantalla 21. Se envía el código de la tecla de nivel.

  • Página 616: Textos De Fabricante En Varios Idiomas

    Unicode, a un formato Unicode personalizado para el CNC Fagor. Esta conversión se realiza mediante WinDNC. Para la conversión de ficheros de formato Unicode estándar a formato Unicode Fagor, hay que utilizar la versión 5.1 de WinDNC. Esta conversión no es posible con versiones anteriores de WinDNC.
  • Página 617 Man u a l de in s t ala ci ón Tras la etiqueta y separado por una coma "," se indica el número de idioma; el mismo número que utiliza el parámetro general LANGUAGE (P122): (0) inglés ;[PLCMSG],0 (1) español ;[PLCMSG],1 (2) francés ;[PLCMSG],2...
  • Página 618 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n • Textos asociados a pantallas y símbolos generados con el programa Draw55. Teclear el texto y pulsar ENTER. Asignarle el número de uno de los textos internos del CNC. Asignarle el número de uno de los textos de fabricante definidos en el grupo [OEMMSG].

  • Página 619: Programas Asociados

    Man u a l de in s t ala ci ón 16.8 Programas asociados Los programas P900000 a P999999 quedan reservados para el propio CNC, es decir, que no pueden ser utilizados como programas pieza por el usuario. Algunos, tienen un significado especial y deben ser definidos por el fabricante de la máquina. P 9 9 9 0 0 1 Ficheros de configuración de las pantallas definidas por el fabricante.

  • Página 620: Rutinas Asociadas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 16.9 Rutinas asociadas Las rutinas 0000 a 8999 son de libre uso y las rutinas 9000 a 9999 están reservadas para personalizar el CNC. Se recomienda definir todas las rutinas de fabricante en un programa con numeración alta para evitar que el usuario las modifique.

  • Página 621: 16.10 Fichero De Configuración

    Man u a l de in s t ala ci ón 16.10 Fichero de configuración El fichero de configuración es un programa del CNC escrito en lenguaje de alto nivel (lenguaje de configuración) que describe las características de funcionamiento de los distintos elementos de la pantalla.
  • Página 622 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ;(TEACHIN W5=POSX) Permite asignar al dato el valor de una variable del CNC. En este caso, estando seleccionado el dato W5, al pulsar la tecla Recall el dato W5 mostrará el valor de la variable POSX (posición del eje X).
  • Página 623 Man u a l de in s t ala ci ón Si un campo (W) tiene asociado un parámetro, variable o recurso, actúa del siguiente modo. • Asume el valor que dispone su asociado al acceder a la página. Si se desea actualizar el valor del campo continuamente, se debe utilizar la instrucción (AUTOREFRESH) que se explica más adelante.
  • Página 624 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Las nuevas instrucciones resultantes son: ;(UNMODIFIED W1=GUP170) Permite asociar al dato (W1) el valor de un parámetro global, variable o recurso del PLC. El elemento W1 de la pantalla no coge el foco de edición.

  • Página 625: Fichero De Errores (P999500)

    Man u a l de in s t ala ci ón 16.11 Fichero de errores (P999500) Hay un fichero de configuración para cada pantalla. A la pantalla 001 le corresponde el P999001, a la 002 el P999002, y así sucesivamente, hasta la P999200 que corresponde a la pantalla 200. El CNC analiza estos programas la primera vez que se accede a cada pantalla.

  • Página 626: 16.12 Introducción De Datos De Un Ciclo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 16.12 Introducción de datos de un ciclo Una vez seleccionado el ciclo el CNC muestra la pantalla correspondiente. Puede llevar un recuadro azul en la parte superior derecha que indica el estado actual de la máquina. Cotas y condiciones de mecanizado.: Uno de los datos que definen el ciclo aparecerá...

  • Página 627: Seleccionar Una De Las Representaciones En Un Icono

    Man u a l de in s t ala ci ón Seleccionar una de las representaciones en un icono Se usa para seleccionar un icono en una representación múltiple de WINDRAW55. Pulsar la tecla o enviar desde el PLC el código de tecla $F01D (61469) al CNC, hasta que aparezca el icono o texto deseado.

  • Página 628: 16.13 Ejemplo. Consultar Entradas/Salidas

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 16.13 Ejemplo. Consultar entradas/salidas Se utiliza la pantalla 005. Los datos que muestra dicha pantalla llevan el siguiente identificador (W). Entradas (inputs) I1 a I30 W1 a W30 Salidas (outputs) O1 a O30 W31 a W60...

  • Página 629: 16.14 Ejemplo. Ciclo Fijo De Mecanizado

    Man u a l de in s t ala ci ón 16.14 Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado Se utiliza la pantalla 001. Los datos que muestra dicha pantalla llevan el siguiente identificador (W). Los datos que el usuario puede editar en este ciclo llevan el identificador W, el número asociado a cada uno de ellos indica el orden en que se seleccionan (W1, W2, ...
  • Página 630 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·630·...

  • Página 631: Ejemplo De Programación Del Plc

    EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL Se dispone de una máquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de velocidades. El PLC además de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los ejes y de la activación y desactivación del refrigerante (taladrina).

  • Página 632: Definición De Símbolos (Mnemónicos)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 17.1 Definición de símbolos (mnemónicos) Se puede asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC. Puede estar formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los caracteres espacio, igual, abrir paréntesis, cerrar paréntesis, coma y punto y coma.
  • Página 633 Man u a l de in s t ala ci ón Usados en: Tratamiento del refrigerante. I-REFMAN El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual. I-REFAUT El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático. O-REFRIG Salida del refrigerante. Usados en: Control de giro del cabezal.

  • Página 634: Módulo De Primer Ciclo

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n 17.2 Módulo de primer ciclo ( ) = ERA O1 512 = ERA C1 256 = ERA T1 256 = ERA R1 256 = ERA M1 2000 ( ) = ERA M4000 4127 = ERA M4500 4563 = ERA M4700 4955 Inicializa todos los recursos del PLC a nivel lógico bajo.

  • Página 635: Módulo Principal

    Man u a l de in s t ala ci ón 17.3 Módulo principal ---- Programación básica y necesaria ---- ( ) = /STOP Permiso ejecución del programa pieza. ( ) = /FEEDHOL Permiso de avance de los ejes. ( ) = /XFERINH Permiso ejecución del bloque siguiente.
  • Página 636 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ----- Tratamiento de los micros de referencia máquina ----- I-REF0X = DECEL1 I-REF0Y = DECEL2 I-REF0Z = DECEL3 ----- Tratamientos de los mensajes ----- El PLC permite mediante la activación de las marcas MSG1 a MSG255 visualizar en la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente.
  • Página 637 Man u a l de in s t ala ci ón Siempre que está activo el temporizador T1, el PLC debe poner la señal AUXEND a nivel lógico bajo. Se encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND". Cuando el CNC activa la señal MSTROBE se debe analizar el contenido de las variables MBCD1 a MBCD7 para saber que funciones auxiliares se deben ejecutar.
  • Página 638 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ----- Tratamiento del cambio de gama del cabezal ----- El cabezal de este ejemplo dispone de 2 gamas, gama alta y gama baja. Para efectuar el cambio de gama de cabezal se deben seguir los siguientes pasos: •...
  • Página 639 Man u a l de in s t ala ci ón I-GAMA1 = GEAR1 I-GAMA2 = GEAR2 Además, se debe activar la entrada lógica del CNC correspondiente (GEAR1, GEAR2) para confirmar el cambio de gama. ----- Engrase de las guías de la máquina ----- En este ejemplo, los ejes de la máquina se engrasan en los siguientes casos: •...
  • Página 640 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n C N C R D ( M P L C 1 2 , R 3 1 , M 3 0 2 ) C N C R D ( M P L C 1 3 , R 3 2 , M 3 0 2 ) CNCRD(MPLC14,R33,M302) Asigna a los registros R31, R32 y R33 los valores con que han sido personalizados los parámetros de PLC USER12 (P14), “USER13 (P15) y USER14 (P16).
  • Página 641 Man u a l de in s t ala ci ón NOT T1 AND NOT M-41 AND NOT M-42 = AUXEND La entrada AUXEND estará a nivel lógico bajo siempre que: • Se esté efectuando el "Tratamiento de las señales MSTROBE, TSTROBE, STROBE" (temporizador T1 activo) •...
  • Página 642 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n = MOV ENTER CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se envía el código de la tecla ENTER. M124 AND ENVIOK = RES M124 = RES ENVIOK = SET M125 Si el envío anterior se efectuó...
  • Página 643 Man u a l de in s t ala ci ón APÉNDICES A. Características técnicas del CNC 8055i........... 645 B. Unidad central del CNC 8055..............649 C. Monitor 11" LCD..................653 D. Conexión del palpador en el 8055i ............655 E.

  • Página 645: Características Técnicas Del Cnc 8055I

    Man u a l de in s t ala ci ón CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL CNC 8055i El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos con alimentación exterior. El acceso al interior del aparato está...
  • Página 646 : V02.2 En régimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1 mm, 50-300 Hz (5g). Caída libre de equipo embalado según normas Fagor 1 metro. Compatibilidad electromagnética y seguridad Consultar el apartado relativo a las condiciones de seguridad en la introducción de este manual.

  • Página 647: Grado De Protección

    Man u a l de in s t ala ci ón Grado de protección Unidad central: Frontis IP54 y trasera IP2X. Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X. Panel de mando: IP54. Pila Pila de litio de 3,5 V. Vida estimada 3 años.
  • Página 648 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·648·...

  • Página 649: Unidad Central Del Cnc 8055

    En régimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0,2 mm. En régimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1 mm, 50-300 Hz 5g de aceleración. Caída libre de equipo embalado según normas Fagor 1 metro. Compatibilidad electromagnética y seguridad Consultar el apartado relativo a las condiciones de seguridad en la introducción de este manual.

  • Página 650: Módulo - Ejes Vpp Sb

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Memoria: 135 kilobytes. Programación en mnemónicos. Unidad de tiempo 1 milisegundo. 512 entradas. 512 salidas. 3999 marcas de usuario. 499 registros de 32 bits. 256 contadores de 32 bits.

  • Página 651: Entrada De Palpador De 5 V

    Man u a l de in s t ala ci ón Entradas digitales Tensión nominal +24 V DC. Tensión nominal máxima +30 V DC. Tensión nominal mínima +18 V DC. Umbral alto (nivel lógico "1") V : A partir de +18 V DC. Umbral bajo (nivel lógico "0") V : Por debajo de +5 V DC o no conectado.
  • Página 652 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·652·...

  • Página 653: Monitor 11" Lcd

    Man u a l de in s t ala ci ón MONITOR 11" LCD El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos con alimentación exterior. El acceso al interior del aparato está...
  • Página 654 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·654·...

  • Página 655: Conexión Del Palpador En El 8055I

    Man u a l de in s t ala ci ón CONEXIÓN DEL PALPADOR EN EL 8055i El CNC dispone de dos entradas de palpador (5 V ó 24 V DC) en el conector X3. En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el parámetro general PRBPULSE (P39), indicando si actúa con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el palpador.
  • Página 656 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·656·...

  • Página 657: Conexión Del Palpador En El 8055

    Man u a l de in s t ala ci ón CONEXIÓN DEL PALPADOR EN EL 8055 Módulo –Ejes Vpp– y –Ejes Vpp SB– El CNC dispone de dos entradas de palpador (de 5 V ó 24 V DC) en el conector X7 del módulo –Ejes Vpp–...
  • Página 658 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·658·...

  • Página 659: Resumen De Las Variables Internas Del Cnc

    Man u a l de in s t ala ci ón RESUMEN DE LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC • El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente. • El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente. Variables asociadas a las herramientas.
  • Página 660 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Variables asociadas a la función G49. Variables asociadas a la definición de la función G49. apartado 13.3 Variable ORGROX Cota en X del nuevo cero pieza respecto al cero máquina. ORGROY Cota en Y del nuevo cero pieza respecto al cero máquina.
  • Página 661 Man u a l de in s t ala ci ón Variables asociadas a la función G94. FEED Avance activo en el CNC, en mm/min o pulgadas/min. DNCF R/W Avance seleccionado por DNC. PLCF Avance seleccionado por PLC. PRGF Avance seleccionado por programa. Variables asociadas a la función G95.
  • Página 662 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Variables asociadas a la captación. apartado 13.9 Variable ASIN(X-C) Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado. BSIN(X-C) Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado. ASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
  • Página 663 Man u a l de in s t ala ci ón Variables asociadas al segundo cabezal. apartado 13.11 Variable SSREAL Velocidad de giro real del cabezal. SFTEOS Velocidad de giro teórica del cabezal. Variables asociadas a la velocidad de giro. SSPEED Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
  • Página 664 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Variables asociadas al autómata. Variable PLCMSG Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo. PLCIn 32 entradas del autómata a partir de la (n). PLCOn 32 salidas del autómata a partir de la (n).
  • Página 665 Man u a l de in s t ala ci ón Variables asociadas al modo de operación. apartado 13.17 Variable OPMODE Modo de operación. OPMODA Modo de operación cuando se trabaja en el canal principal. OPMODB Tipo de simulación. OPMODC Ejes seleccionados por volante.
  • Página 666 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n apartado 13.18 Variable TANGAN Posición angular respecto a la trayectoria (G45). TPIOUT(X-C) Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm). DNCSTA Estado de la transmisión DNC.

  • Página 667: Resumen De Los Comandos Del Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón RESUMEN DE LOS COMANDOS DEL PLC Recursos del PLC Entradas: I 1/512 Salidas: O 1/512 Marcas de usuario: M 1/2000 y 2049/3999 Marcas de flags aritmético: M 2003 Marcas de relojes: M 2009/2024 Marcas de estado fijo: M 2046/2047...

  • Página 668: Instrucciones De Consulta Simples

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Instrucciones de consulta simples 1/512 Entradas 1/512 Salidas 1/5957 Marcas 1/512 Temporizadores 1/256 Contadores 0/31 R 1/499 Bit de Registro Instrucciones de consulta de detección de flancos DFU (detección de flanco de subida) I 1/512 DFD (detección de flanco de bajada)
  • Página 669 Man u a l de in s t ala ci ón Instrucciones de acción de ruptura de secuencia = JMP L 1/256 Salto Incondicional. = RET Retorno o Final de Subrutina. = CAL L 1/256 Llamada a Subrutina. Instrucciones de acción aritméticas = MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado = NGU...
  • Página 670 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Instrucciones de acción lógicas = AND Operación lógica AND entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número. = OR Operación lógica OR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número. = XOR Operación lógica XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.

  • Página 671: Resumen De Las Entradas Y Salidas Del Plc

    Man u a l de in s t ala ci ón RESUMEN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC Entradas lógicas generales. /EMERGEN M5000 Detiene ejes y cabezal. Visualiza error. /STOP M5001 Detiene la ejecución del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal. /FEEDHOL M5002 Detiene momentáneamente el avance de los ejes, manteniendo el giro del cabezal.
  • Página 672 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n ACTGAINT M5063 Indica que el CNC asume la tercera gama de ganancias. SKIPCYCL M5064 Pasar al siguiente agujero tras una retirada de taladrado o roscado de fresa. RETRACYC M5065 Indica que se ha parado el eje Z antes de empezar la retirada.
  • Página 673 Man u a l de in s t ala ci ón Entradas lógicas del cabezal. Principal Segundo LIMIT+S M5450 LIMIT+S2 M5475 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error. LIMIT -S M5451 LIMIT -S2 M5476 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal.
  • Página 674 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Salidas lógicas generales. CNCREADY M5500 CNC sin errores. START M5501 Se ha pulsado la tecla START del panel frontal. FHOUT M5502 La ejecución del programa se ha detenido. RESETOUT M5503 El CNC se pone en condiciones iniciales.
  • Página 675 Man u a l de in s t ala ci ón DM08 M5540 Se ha activado la salida de refrigerante (M08). DM09 M5555 Se ha desactivado la señal de refrigerante (M09). DM19 M5554 Se ha ejecutado un bloque con parada orientada del cabezal (M19). DM30 M5553 El programa finalizó...
  • Página 676 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Salidas lógicas del cabezal auxiliar. DRSTAFAS M5557 Con Sercos. Indican estado regulador. DRSTASAS M5556 Salidas lógicas de las funciones auxiliares M, S, T. MBCD1 R550 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.

  • Página 677: Tabla De Conversión Para Salida S Bcd En 2 Dígitos

    Man u a l de in s t ala ci ón TABLA DE CONVERSIÓN PARA SALIDA S BCD EN 2 DÍGITOS Programada Programada Programada 50-55 800-899 56-62 900-999 63-70 1000-1119 71-79 1120-1249 80-89 1250-1399 90-99 1400-1599 100-111 1600-1799 112-124 1800-1999 125-139 2000-2239 140-159...
  • Página 678 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·678·...

  • Página 679: Código De Teclas

    Man u a l de in s t ala ci ón CÓDIGO DE TECLAS Teclado alfanumérico y monitor (modelos M-T) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·679·...

  • Página 680: Panel De Mando Alfanumérico (Modelos M-T)

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Panel de mando alfanumérico (modelos M-T) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·680·...
  • Página 681 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando MC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·681·...
  • Página 682 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·682·...
  • Página 683 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando TC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·683·...
  • Página 684 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·684·...

  • Página 685: Panel De Mando Mco/Tco

    Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando MCO/TCO CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·685·...

  • Página 686: Teclado Alfanumérico

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Teclado alfanumérico CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·686·...

  • Página 687: Monitor Lcd

    Man u a l de in s t ala ci ón Monitor LCD 11" CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·687·...
  • Página 688 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·688·...

  • Página 689: Salidas Lógicas De Estado De Teclas

    Man u a l de in s t ala ci ón SALIDAS LÓGICAS DE ESTADO DE TECLAS Teclado alfanumérico y monitor (modelos M-T) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·689·...
  • Página 690 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Panel de mando alfanumérico (modelos M-T) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·690·...
  • Página 691 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando MC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·691·...
  • Página 692 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·692·...
  • Página 693 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando TC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·693·...
  • Página 694 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·694·...
  • Página 695 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando MCO/TCO CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·695·...
  • Página 696 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Teclado alfanumérico CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·696·...
  • Página 697 Man u a l de in s t ala ci ón Monitor LCD 11" R563 R563 R563 R563 R563 R563 R563 CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·697·...
  • Página 698 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·698·...

  • Página 699: Códigos De Inhibición De Teclas

    Man u a l de in s t ala ci ón CÓDIGOS DE INHIBICIÓN DE TECLAS Teclado alfanumérico y monitor (modelos M-T) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·699·...
  • Página 700 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Panel de mando alfanumérico (modelos M-T) CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·700·...
  • Página 701 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando MC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·701·...
  • Página 702 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·702·...
  • Página 703 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando TC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·703·...
  • Página 704 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·704·...
  • Página 705 Man u a l de in s t ala ci ón Panel de mando MCO/TCO CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·705·...
  • Página 706 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Teclado alfanumérico CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·706·...
  • Página 707 Man u a l de in s t ala ci ón Monitor LCD 11" CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·707·...
  • Página 708 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·708·...

  • Página 709: Cuadro Archivo De Los Parámetros Máquina

    Man u a l de in s t ala ci ón CUADRO ARCHIVO DE LOS PARÁMETROS MÁQUINA Parámetros máquina generales P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111...
  • Página 710 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110...
  • Página 711 Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113...
  • Página 712 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110...
  • Página 713 Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113...
  • Página 714 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110...
  • Página 715 Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113...
  • Página 716 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina del eje _______ P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110...

  • Página 717: Parámetros Máquina Del Cabezal Principal

    Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros máquina del cabezal principal P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113...

  • Página 718: Parámetros Máquina Del Segundo Cabezal

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina del segundo cabezal P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110...
  • Página 719 Man u a l de in s t ala ci ón Parámetros máquina del cabezal auxiliar P100 P150 P101 P151 P102 P152 P103 P153 P104 P154 P105 P155 P106 P156 P107 P157 P108 P158 P109 P159 P110 P160 P111 P161 P112 P162 P113...

  • Página 720: Parámetros Máquina De Ethernet

    M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Parámetros máquina de la línea serie Parámetros máquina de Ethernet Parámetros máquina del PLC CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·720·...

  • Página 721: Cuadro Archivo De Las Funciones M

    Man u a l de in s t ala ci ón CUADRO ARCHIVO DE LAS FUNCIONES M Bits de Bits de Subrutina Subrutina personalización personalización Función M Función M asociada asociada 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 CNC 8055 CNC 8055i : V02.2...
  • Página 722 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·722·...

  • Página 723: Tablas De Compensación De Error De Husillo

    Man u a l de in s t ala ci ón TABLAS DE COMPENSACIÓN DE ERROR DE HUSILLO Eje _______ Eje _______ Punto Posición Error Error (-) Punto Posición Error Error (-) Eje _______ Eje _______ Punto Posición Error Error (-) Punto Posición Error...
  • Página 724 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n Eje _______ Eje _______ Punto Posición Error Error (-) Punto Posición Error Error (-) Eje _______ Eje _______ Punto Posición Error Error (-) Punto Posición Error...

  • Página 725: Tablas De Compensación Cruzada

    Man u a l de in s t ala ci ón TABLAS DE COMPENSACIÓN CRUZADA MOVAXIS COMPAXIS (P32) (P33) Eje que se mueve _____ Eje a compensar _____ Punto Posición Error Punto Posición Error MOVAXIS COMPAXIS (P55) (P56) Eje que se mueve _____ Eje a compensar _____ Punto Posición...
  • Página 726 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n MOVAXIS COMPAXIS (P58) Eje que se mueve _____ (P59) Eje a compensar _____ Punto Posición Error Punto Posición Error CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·726·...

  • Página 727: Mantenimiento

    • Detergentes disueltos. • Alcohol. Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad. Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación. Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto estado y que son los apropiados.
  • Página 728 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·728·...
  • Página 729 Man u a l de in s t ala ci ón CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·729·...
  • Página 730 M a nu a l de i n s t a l a c i ó n CNC 8055 CNC 8055i : V02.2 ·730·...
  • Página 732 FAGOR AUTOMATION Fagor Automation S. Coop. Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144 E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain Tel: +34 943 719 200 +34 943 039 800 Fax: +34 943 791 712 E-mail: info@fagorautomation.es www.fagorautomation.com...

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